Tuesday, May 8, 2018

Batch Production vs One Piece Flow

Sebuah study menunjukkan bahwa Proses Bisnis terdapat 90% pemborosan dan hanya 10% yang mempunyai added value. Untuk itu diperlukan perusahaan dengan menerapkan organisasi yang lean yaitu salah satu caranya adalah dengan menciptakan aliran yang kontinu.

Proses mengalir adalah inti organisasi lean, karena dapat mempersingkat lead time yaitu waktu yang diperlukan mulai dari material hingga menjadi barang jadi. Selain itu juga dapat mencapai tujuan yang lain yaitu quality terbaik, cost terendah, dan delivery yang tersingkat.

Proses bisnis konvensional dapat menyembunyikan inefisiensi yang besar tanpa diketahui seorang pun, orang hanya mengasumsikan bahwa proses tertentu memerlukan waktu penyelesaian selama berhari-hari atau berminggu-minggu.

Sebenarnya dengan proses yang lean pada akhirnya juga dapat mencapai hasil yang sama, namun waktu yang dicapai berbeda, yaitu hanya dalam waktu beberapa saat saja. Sehingga pemborosan terbesar adalah proses menunggu.


Organisasi yang lean ini kita dapat menerapkan sistem One Piece Flow yang dapat memangkas waktu dalam proses produksi.

Contoh implemetasi dari One Piece Flow adalah dalam industri otomotif. Dimana pada umumnya proses pembuatan mobil memerlukan waktu dua tahun. Namun Toyota mampu membuat kendaraan baru di Jepang dalam waktu kurang dari satu tahun.

Hal ini dapat dicapai dengan cara pekerjaan engineering Toyota diorganisasikan dalam satu aliran proses, dan secara konstan dilakukan upaya-upaya untuk mengurangi pemborosan dalam aliran ini. Pekerjaan engineering mulai dari design, prototype, tool, komunikasi mulai dari awal hingga akhir dari proses perancangan kendaraan.

Implementasi di Toyota menggunakan batch / lot yang kecil sehingga proses produksi dapat tetap berjalan tanpa gangguan, hal ini lebih baik jika dibanding memproduksi dalam lot / batch besar karena akan ada bagian yang berhenti dan menunggu.


Sumber :
https://erwinbarita.blogspot.co.id/2017/08/detik-one-piece-flow-ciptakanproses.html

Wednesday, April 25, 2018

Continuous Flow vs Batch

Sistem Produksi Menurut Aliran Proses Produksi

Sebelum melakukan perbaikan yang berkesinambungan, kita perlu mengetahui karakteristik dari sistem produksi yang ada di lantai produksi. Karena jika kita hanya sekedar melakukan perbaikan namun tidak sesuai dengan sistem produksi yang berlaku, maka akan percuma saja.

Aliran proses produksi dapat dikategorikan menjadi 5 jenis yaitu Job Shop, Flow Shop, Project, Batch dan Continous. Untuk pembahasan di artikel ini kita akan fokus ke 2 jenis aliran proses produksi yang terakhir yaitu Batch Production dan Continuous Production.


Batch Production
Batch Production adalah sistem produksi yang termasuk repetitive production volume produksi lebih rendah dan berulang-ulang.

Ciri lainnya adalah :
  1. Waktu produksi lebih pendek.
  2. Tempat dan Mesin lebih fleksibel.
  3. Tempat dan Mesin diatur untuk memproduksi produk dalam bentuk batch dan diubah lagi pengaturannya untuk batch yang berikutnya.
  4. Waktu dan biaya produksi lebih rendah dibandingkan dengan Job Shop.


Continuous Production
Continuous Production adalah sistem produksi yang proses produksinya continuously sehingga fasilitas produksi perlu disusun sesuai dengan urutan operasi dari proses pertamanya hingga menjadi produk jadi dengan aliran material yang konstan. Production line biasanya dialokasikan hanya untuk satu jenis produk saja.

Ciri lainnya adalah :
  1. Semua Tempat/Pabrik atau Mesin/peralatan kerja didedikasikan khusus untuk satu jenis produk (tidak memiliki fleksibilitas sama sekali).
  2. Material ditangani secara otomatis.
  3. Proses operasi mengikuti urutan yang telah ditentukan.
  4. Perencanaan dan Pengendalian dilakukan secara rutin.
  5. Biaya per unit yang rendah karena volume produksi yang tinggi.


Sumber :
https://ilmumanajemenindustri.com/sistem-produksi-menurut-aliran-proses-produksi/
https://www.slideshare.net/NorhasanAbdulJamil/lean-manufacturing-six-sigma
http://maaw.info/ArticleSummaries/ArtSumToyotaProductionSystem.htm

Friday, March 9, 2018

Indikator Performa Kinerja

KPI as guideline to conquer company goals.

KPI (key performance indikator) umumnya di design dari Top Management, yang menjadi salah satu tools untuk bahan evalusasi dari kinerja yang sudah dilakukan, yang harus dicapai individu untuk melaksanakan jobnya.

Oleh karena itu KPI menjadi metode untuk mengukur sejauh mana keberhasilan atau kegagalan dari apa yang kita lakukan dan menjadi parameter kerja yang dapat digunakan untuk menentukan kita dapat bonus kinerja atau tidak di akhir tahun, serta menjadi tolak ukur yang digunakan untuk mengukur tingkat pencapaian hasil kinerja terhadap sasaran strategi yang telah ditentukan

KPI juga menjadi alat ukur sebelum dan sesudah kegiatan dilakukan. Keberhasilan ditentukan dengan perbandingan hasil ukur tersebut. Ada yang semakin naik yang artinya berhasil, dan juga ada yang semakin turun yang artinya berhasil.

Berikut adalah KPI untuk Dept. Logistic, Dept. Production dan Dept. QC

KPI Logistic
  1. Receiving time
  2. Delivery time
  3. Akurasi stok
  4. Kesesuaian proses LOG vs SOP
  5. Pencapaian laporan QC (tepat waktu)
  6. Reject  produk

KPI Produksi
  1. Lead time produk
  2. Pencapaian terhadap target order produksi (jumlah)
  3. Pencapaian terhadap target order produksi (waktu)
  4. Downtime mesin produksi (lama)
  5. Downtime mesin produksi (jumlah)
  6. Pemakaian bahan baku per produk (yield ratio)
  7. Scrap vs output produk
  8. Reject vs output produk
  9. Kesesuaian proses produksi vs SOP
  10. Meeting bagian Produksi
  11. Temuan audit di Produksi

KPI QC
  1. Reject vs output produk
  2. Scrap vs output produk
  3. Tingkat kepuasan customer
  4. Kesesuaian proses QC vs SOP
  5. Pencapaian laporan QC (tepat waktu)

Thursday, March 8, 2018

Tata Letak Fasilitas

Layout produksi atau tata letak fasilitas produksi merupakan kunci utama bagi produksi untuk mencapai efisiensi kerja industri, dengan tujuan agar aliran proses serta pemindahan bahan yang ada di dalam suatu perusahaan berjalan dengan lancar.

Biaya yang perlu diminimalkan dari layout produksi adalah :

  • biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. biaya pemindahan bahan,
  • biaya produksi, perbaikan, keamanan,
  • biaya penyimpanan produk setengah jadi dan barang jadi


Tujuan lain adalah untuk meminimumkan biaya dan mengoptimalkan keuntungan, serta mengoptimalkan hubungan antar aktivitas. Layout produksi diatur letaknya menjadi 2 hal, yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik.

Selain tujuan meminimalkan biaya, tujuan yang lain yang diperoleh dari layout produksi yang baik adalah :

  • kenaikan jumlah produksi,
  • mengurangi waktu tunggu,
  • mengurangi waktu proses pemindahan bahan,
  • penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan pelayanan,
  • pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi.
  • mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, memperbaiki moral dan kepuasan kerja,
  • mempermudah aktivitas supervisi,
  • mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran,
  • mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.


Material handling sangat berpengaruh sebagai 50% penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40% dari 80% seluruh biaya operasional.

Terdapat 4 tipe tata letak dalam desain tata letak, yaitu :

1.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi
layout produksi yang memproduksi suatu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah besar dan waktu produksi yang lama

2.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
layout produksi berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk utama akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti alat, mesin, manusia serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.

3.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
layout produksi dengan produk yang tidak identik dikelompok berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya, sehingga mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokkan dan di tempatkan dalam sebuah manufacturing sel.

4.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
layout produksi berdasarkan fungsi dengan pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis sama ke dalam satu departemen.


Terdapat 7 prinsip yang perlu dipertimbangkan pada saat merencanakan layout produksi, yaitu :

  1. Prinsip Integrasi (Principle of Integration), 
  2. Prinsip Kedekatan Jarak (Principle of minimum distance), 
  3. Prinsip Pemanfaatan Ruang (Principle of Space Utilisation), 
  4. Prinsip Aliran (Principle of Flow), 
  5. Prinsip Fleksibilitas Maksimum (Principle of Maximum Flexibility), 
  6. Prinsip Keselamatan, Keamanan dan Kepuasan (Principle of Safety, Security and Satisfaction), 
  7. Prinsip Penanganan minimum (Principle of minimum handling), 


Sumber :
http://kwdutami09.blogspot.co.id/2012/09/perancangan-tata-letak-fasilitas.html
https://ilmumanajemenindustri.com/prinsip-perencanaan-tata-letak-fasilitas-pabrik-plant-layout/

Friday, February 23, 2018

Model 5 M

Model 5 M adalah faktor produksi utama yang dibutuhkan oleh suatu organisasi agar dapat beroperasi secara maksimal, yaitu model 5M terdiri dari :
  1. Man (Manusia) : manusia sebagai tenaga kerja.
  2. Materials (Bahan baku) : bahan baku yang diolah menjadi barang jadi.
  3. Method (Metode/Prosedur) : metode / prosedur sebagai panduan proses produksi.
  4. Machines (Mesin) : mesin atau alat penunjang proses produksi.
  5. Money (Uang/Modal) : uang sebagai modal untuk biaya produksi.

Referensi lain, model 5M terdiri dari :
  1. Manpower : people
  2. Materials : material properties
  3. Methods : rules, regulations, laws or standards
  4. Machines : equipment, machinery, computers, tools, instruments, technology
  5. Management : improper management

Sumber :
https://id.wikipedia.org/wiki/5M
https://managementmania.com/en/5-m-method

Menghitung Kebutuhan Tenaga Kerja

Standard Time (ST) / Waktu Standar
Waktu Standar adalah waktu yang diperlukan unutk mengerjakan satu unit produk, yang ditentukan oleh Designer atau R&D.

Contoh Standard Time (ST) :

Proses 1 : 3 menit
Proses 2 : 6 menit
Proses 3 : 8 menit
Proses 4 : 8 menit
Proses 5 : 10 menit


Target
Target adalah output yang diinginkan setiap hari dengan asumsi Produktivitas yang telah ditentukan.

Waktu Kerja adalah
Total waktu yang tersedia dalam 1 hari kerja, biasanya menggunakan satuan Menit.

Contoh : 1 hari kerja adalah 8 jam, jadi waktu kerja adalah 8 x 60 menit = 480 menit.


Jumlah Tenaga kerja 
Jumlah tenaga kerja adalah jumlah orang yang diperlukan untuk menghasilkan Target Output
Jumlah Tenaga Kerja  =  (ST x Output) / Waktu Kerja

Thursday, February 22, 2018

Product Positioning Strategy

Strategi Respon Produksi 

Untuk memenuhi demand konsumen, perusahaan Manufakturing menerapkan beberapa strategi respon produksi. Terdapat 5 Strategi Respon Produksi yaitu :


Make to Stock (MTS)

Strategi Make to Stock adalah strategi produsen dengan melakukan proses produksi hingga menjadi produk barang jadi sebelum menerima order dari konsumen. Barang jadi tersebut siap kirim ke konsumen ketika order diterima.

Dalam MTS yang perlu diantisipasi adalah tingginya persediaan (inventory). Sedangkan kelebihannya adalah dapat dengan cepat merespon demand konsumen.

Contoh :
Aqua
Coca Cola
Semen


Make to Order (MTO)

Strategi Make to Order (MTO) adalah strategi produsen dengan melakukan proses produksi saat menerima order dari konsumen untuk produk tertentu. Konsumen bersedia untuk menunggu produsen untuk menyelesaikan produksinya. Produsen tidak perlu mulai dari proses perancangan atau design karena produk yang diminta oleh konsumen karena produk tersebut sudah pernah diproduksi sebelumnya.

Contoh :
Spare Part Mesin
Kendaraan


Assembly to Order (ATO)

Strategi Assembly to Order (ATO), adalah strategi produsen membuat modul-modul standar atau sub-assembly yang standar sehingga dapat merespon dengan cepat order dari konsumen. Jadi Modul-modul atau Sub-Assembly Standar tersebut telah diproduksi terlebih dahulu sebelum konsumen mengkonfirmasikan order.

Produsen dengan strategi ATO memiliki resiko dalam menyimpan persediaan (inventory) modul-modul standar yang bersangkutan. Untuk itu perlu adanya sistem peramalan yang akurat.

Contoh :
Komputer
Furniture
Industri Otomotif


Engineering to Order (ETO)
Engineering to Order (ETO), adalah strategi produsen untuk memenuhi demand konsumen yang dimulai dari proses perancangan produk sesuai spesifikasi yang diminta oleh konsumen. Proses produksi akan dimulai dari proses perancangan (design) hingga menjadi barang jadi saat ada order dari konsumen. Kelebihan dari strategi ini adalah produsen tidak mempunyai persediaan (inventory).

Contoh :
Gedung,
Jembatan,
Kapal,
Pesawat Terbang,


Sumber :
http://ilmumanajemenindustri.com/strategi-respon-produksi-terhadap-permintaan-konsumen/