Batch Production vs One Piece Flow

Sebuah study menunjukkan bahwa Proses Bisnis terdapat 90% pemborosan dan hanya 10% yang mempunyai added value. Untuk itu diperlukan perusahaan dengan menerapkan organisasi yang lean yaitu salah satu caranya adalah dengan menciptakan aliran yang kontinu.

Proses mengalir adalah inti organisasi lean, karena dapat mempersingkat lead time yaitu waktu yang diperlukan mulai dari material hingga menjadi barang jadi. Selain itu juga dapat mencapai tujuan yang lain yaitu quality terbaik, cost terendah, dan delivery yang tersingkat.

Proses bisnis konvensional dapat menyembunyikan inefisiensi yang besar tanpa diketahui seorang pun, orang hanya mengasumsikan bahwa proses tertentu memerlukan waktu penyelesaian selama berhari-hari atau berminggu-minggu.

Sebenarnya dengan proses yang lean pada akhirnya juga dapat mencapai hasil yang sama, namun waktu yang dicapai berbeda, yaitu hanya dalam waktu beberapa saat saja. Sehingga pemborosan terbesar adalah proses menunggu.

Organisasi yang lean ini kita dapat menerapkan sistem One Piece Flow yang dapat memangkas waktu dalam proses produksi.

Contoh implemetasi dari One Piece Flow adalah dalam industri otomotif. Dimana pada umumnya proses pembuatan mobil memerlukan waktu dua tahun. Namun Toyota mampu membuat kendaraan baru di Jepang dalam waktu kurang dari satu tahun.

Hal ini dapat dicapai dengan cara pekerjaan engineering Toyota diorganisasikan dalam satu aliran proses, dan secara konstan dilakukan upaya-upaya untuk mengurangi pemborosan dalam aliran ini. Pekerjaan engineering mulai dari design, prototype, tool, komunikasi mulai dari awal hingga akhir dari proses perancangan kendaraan.

Implementasi di Toyota menggunakan batch / lot yang kecil sehingga proses produksi dapat tetap berjalan tanpa gangguan, hal ini lebih baik jika dibanding memproduksi dalam lot / batch besar karena akan ada bagian yang berhenti dan menunggu.


Sumber :
https://erwinbarita.blogspot.co.id/2017/08/detik-one-piece-flow-ciptakanproses.html