New Seven Tools

7 Tools & 7 New Tools untuk Peningkatan Kualitas Mutu

Di dalam peningkatan produksi maupun jasa perusahaan yang semakin meningkat, akan diperlukan berbagai metode dan alat bantu (tools) yang bisa digunakan untuk mengeliminasi kegagalan / failure sehingga error dapat dihindari dengan tepat, cepat dan cermat.

Peningkatan kualitas produksi dan jasa dapat dilakukan dengan berbagai alat bantu. Salah satunya adalah dengan 7 Tools yang merupakan alat bantu dalam pengolahan data untuk peningkatan kualitas (eksplorasi kuantitatif - statistik), dan 7 New Tools merupakan alat bantu dalam memetakan masalah secara terstruktur, guna membantu kelancaran komunikasi pada tim kerja, dan untuk pengambilan keputusan (eksplorasi kualitatif).

Dengan menggunakan 7 Tools maka problem numerik yang mengacu apda data dapat terselesaikan dengan cepat & mudah. Hal ini karena 7 Tools masih berlandaskan pada statistika yang dipelajari oleh semua kalangan yang tanpa membutuhkan pendidikan yang tinggi untuk dapat mempelajarinya.

Sedangkan dengan 7 New Tools diperlukan untuk memecahkan masalah secara kualitatif di tingkat management. Jadi apabila kita sudah melakukan analisa 7 Tools, maka kita akan memperoleh data-data faktual yang kesemuanya itu membentuk sebuah pola / pattern tertentu yang biasanya digambarkan & diilustrasikan ke dalam bentuk visual / diagram dan bukan berbentuk laporan tulisan yang membosankan & membingungkan.

Apa saja tools-tools tersebut ?

7 Tools
1. Histograms
2. Flow Charts
3. Scatter Diagrams
4. Pareto Charts
5. Cause and Effect Diagrams (Fishbone)
6. Check Sheets
7. Control Charts

7 New Tools
1. Affinity Diagram
2. Diagram Keterkaitan (Interrelationship Diagram)
3. Tree Diagram / Systems Flow Chart
4. Matrix Diagram
5. Matrix Data Analysis
6. Process Decision Program Chart (PDPC)
7. Arrow Diagram or PERT / CPM


Sumber :
http://www.konsultan-indonesia.com/quality-management/71-7-tools-7-new-tools-untuk-peningkatan-kualitas-mutu
https://id.pinterest.com/pin/160511174192630466/
https://s-media-cache-ak0.pinimg.com/originals/3b/73/7c/3b737cabfe3afc7bda4cddc76dc30984.jpg

Seven Tools

Tujuh Alat Pengendalian Kualitas

QC Seven Tools atau Tujuh alat Pengendalian Kualitas adalah Alat-alat Statistik yang dipergunakan untuk meningkatkan Kualitas dan untuk mengatasi permasalahan-permasalahan yang muncul dalam proses Manufakturing.

Dengan adanya QC Seven Tools ini, kita dapat mengidentifikasikan masalah dan mempersempitkan ruang lingkup masalah tersebut serta menemukan faktor penyebab terjadinya masalah. Dengan demikian kita dapat dengan mudah mencari tindakan perbaikan dan pencegahan dengan tepat sehingga permasalahan yang sama tidak akan muncul lagi.

Alat-alat Statistik dalam pengendalian kualitas (Quality Control) ini pada dasarnya telah diperkenalkan oleh para ahli pengendalian kualitas dari Amerika Serikat seperti W. Edwards Deming dan Joseph M. Juran saat memberikan pelatihan kepada para Engineer di Jepang dibawah naungan JUSE (Japan Union of Scientists and Engineer) pada tahun 1950-an.

Seorang profesor Engineering di Universitas Tokyo yang bernama Kaoru Ishikawa kemudian mengemukakan bahwa dari alat-alat tersebut, terdapat 7 alat utama yang dapat menyelesaikan hampir 95% permasalahan yang dihadapi oleh Industri-industri Manufakturing. Ketujuh alat tersebut yang terdiri dari Cause and Effect Diagram, Check Sheet, Pareto Diagram, Histogram, Control Chart, Scatter Diagram dan Flowchart ini kemudian dikenal dengan istilah QC Seven Tools atau Tujuh Alat Pengendalian Kualitas. Prof. Kaoru Ishikawa juga dikenal sebagai Bapak “Quality Circles”.

QC Seven Tools (Tujuh Alat Pengendalian Kualitas)

Berikut ini adalah 7 (Tujuh) alat pengendalian Kualitas yang dikemukakan oleh Kaoru Ishikawa beserta penjelasan singkatnya :


1. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Cause and Effect Diagram atau Diagram Sebab Akibat adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasikan hubungan antara sebab dan akibat agar dapat menemukan akar penyebab masalah. Diagram Sebab Akibat ini juga dikenal dengan Fishbone Chart karena bentuknya seperti Tulang Ikan. Diagram ini pertama diperkenalkan oleh Kaoru Ishikawa sehingga ada juga yang menyebutkannya sebagai Ishikawa Diagram.


2. Check Sheet (Lembar Periksa)

Check Sheet atau dalam bahasa Indonesia disebut dengan Lembar Periksa adalah alat QC Seven Tools yang paling sederhana dan sering digunakan sebagai alat untuk pengumpulan data.


3. Pareto Diagram

Pareto Diagram atau Diagram Pareto adalah alat statistik yang digunakan untuk menunjukan urutan permasalahan dari yang tertinggi (paling banyak) hingga yang terendah (paling sedikit). Bentuk dari Diagram Pareto adalah Grafik dengan Batang tertinggi berada di sebelah kiri dan semakin rendah ke kanan. Diagram Pareto umumnya digunakan untuk menentukan prioritas dalam penyelesaian masalah.


4. Histogram

Histogram adalah grafik statistik yang berbentuk batang untuk menunjukan frekuensi distribusi atau seberapa seringnya suatu nilai itu terjadi dalam pengambilan data. Manajemen dapat mengambil kesimpulan atau keputusan yang tepat berdasarkan pola distribusi yang ditunjukan oleh Histogram.


5. Control Chart (Peta Kendali)

Control Chart atau Peta Kendali adalah alat QC yang berbentuk grafik garis dan dipergunakan untuk memantau stabilitas suatu proses dari waktu ke waktu. Pada umumnya, Control Chart memiliki batas atas dan garis bawah serta garis tengah untuk nilai tengahnya.


6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram atau Diagram Pencar dalam pengendalian kualitas berfungsi untuk mengetahui seberapa kuatnya hubungan antar 2 variabel serta menunjukan jenis hubungan 2 variabel tersebut. Umumnya, Scatter Diagram memiliki 3 pola hubungan yaitu Hubungan Positif, Hubungan Negatif dan Pola yang menunjukan tidak adanya hubungan antar kedua variabel tersebut.


7. Flowchart (Diagram Alir)

Flowchart atau Diagram Alir adalah bagan yang digunakan untuk mengambarkan proses-proses operasional sehingga mudah dipahami dan dilihat berdasarkan urutan langkah dari suatu proses ke proses lainnya. Flowchart sering digunakan sebagai dokumentasi untuk standarisasi proses sehingga menjadi pedoman penting dalam menjalankan operasionalnya.

Catatan : Pada versi-versi tertentu, Flowchart juga sering diganti dengan alat-alat lainnya seperti Stratifikasi (Stratification) dan Run Chart.


Sumber :
http://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-qc-seven-tools-tujuh-alat-pengendalian-kualitas/
http://www.nicobudidarmawan.com/2015/04/7-seven-basic-tools-of-quality-overview.html

Continuous Improvement

Continuous improvement adalah usaha-usaha berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk, pelayanan, ataupun proses. Usaha-usaha tersebut bertujuan untuk mencari dan mendapatkan “bentuk terbaik” dari improvement yang dihasilkan, yang memberikan solusi terbaik bagi masalah yang ada, yang hasilnya akan terus bertahan dan bahkan berkembang menjadi lebih baik lagi.

Salah satu tool yang digunakan untuk menjalankan misi Continuous Improvement adalah “pemodelan kualitas empat langkah” yang disebut PDCA (Plan-Do-Check-Act) atau Siklus Deming atau Siklus Shewhart.

PDCA terdiri dari 4 tahapan yaitu

Plan: 
Tahap dilakukannya identifikasi peluang untuk perubahan dan rencana bentuk perubahan yang akan dilakukan.

Do: 
Implementasi perubahan dalam skala kecil.

Check: 
Menggunakan data untuk menganalisa hasil dari perubahan dan menentukan apakah perubahan yang dilakukan telah / akan mendatangkan perbedaan yang berarti.

Act: 
Jika perubahan dianggap sukses, implementasikan perubahan tersebut dalam skala yang lebih besar dan pertahankan hasilnya. Jika perubahan belum mendatangkan perbedaan yang berarti, ulangi kembali siklus PDCA.

Metode lain yang sangat populer untuk Continuous Improvement, seperti Lean, Six Sigma, atau TQM (Total Quality Management), mendorong keterlibatan karyawan dan membutuhkan kemampuan teamwork yang baik. Metode tersebut mendorong perusahaan untuk mengukur dan melakukan sistematisasi proses, mengurangi variasi, mengurangi cacat (defect), dan memperpendek cycle time.


Continuous atau Continual?

Continuous dan continual improvement adalah dua istilah yang sering digunakan secara bersilangan. Namun beberapa praktisi quality berpendapat bahwa keduanya memiliki makna yang berbeda.

Berikut perbedaannya:

Continual Improvement:
adalah istilah yang lebih luas, yang digunakan oleh W. Edwards Deming untuk merujuk kepada proses improvement yang sifatnya umum (luas) dan meliputi improvement yang “terputus”. Terdapat beberapa pendekatan yang berbeda dan meliputi bidang-bidang yang berbeda pula.

Continuous Improvement:
adalah bagian tersendiri dari continual improvement, dengan fokus yang spesifik merujuk kepada improvement yang linear dan terus berkembang untuk diterapkan pada proses yang telah ada. Beberapa praktisi juga mengaitkan continuous improvement dengan teknik-teknik proses kontrol yang akrab dengan utilisasi ilmu statistik.

Continuous Improvement (CI) merupakan sebuah filosofi dasar mengenai bagaimana mencapai standar kualitas yang optimal melalui beberapa langkah perbaikan yang sistematis dan dilaksanakan secara berkesinambungan. CI lebih menekankan pada beberapa tindakan perbaikan yang sederhana namun dilakukan secara terus menerus yang kemudian akan menumbuhkan banyak ide atau inovasi sebagai sebuah solusi atas masalah yang timbul.

Tindakan tersebut tidak hanya dilakukan untuk satu tahun atau merupakan aktivitas bulanan, melainkan secara berkesinambungan dan dilakukan oleh setiap pribadi dalam organisasi mulai dari manajemen puncak hingga ke pegawai dasar. Sebagai contoh di perusahaan Jepang, seperti Toyota dan Canon, setiap pegawai memberikan 60-70 saran perbaikan yang ditulis, kemudian dipresentasikan serta didiskusikan, dan kemudian diimplementasikan.

Filosofi Continuous Improvement merupakan transformasi dari konsep "Kaizen", yang memperbaiki setiap kesalahan yang muncul dalam proses produksi secara bertahap dan dimulai dengan memperbaiki kesalahan yang besar hingga ke yang kecil sampai tidak ditemukan lagi kesalahan dalam proses produksi (zero defect).

Untuk menerapkan Continuous Improvement perlu ditempuh empat tahap dasar, yaitu:

1. Perusahaan harus mampu mendefinisikan proses manajemen yang bermanfaat dan berguna yang bukan hanya generic, melainkan juga mampu menjelaskan aliran pekerjaan yang jelas, deskripsi kerja langkah demi langkah, pedoman & identifikasi yang jelas, sumberdaya, informasi, metode yang akan digunakan, dan mekanisme saling membantu satu sama lain;
2. Perlunya persamaan persepsi antara Unit IT dan Unit Pengguna dengan berkolaborasi dalam menentukan teknologi yang bukan hanya mutakhir namun juga dapat diadopsi oleh unit pengguna;
3. Menggunakan sumber daya yang sudah ada dalam organisasi dengan mengekplorasi lebih dalam dan membagi pengetahuan tersebut kepada seluruh personal;
4. Memaafkan kesalahan manusia karena dapat ditingkatkan melalui manajemen, coaching, training, dan pengalaman yang berkesinambungan dalam dunia kerja.

Setelah keempat tahap dasar tersebut dilalui, maka proses Continuous Improvement dapat diterapkan dengan baik sehingga tidak ditemukan lagi kesalahan (zero defect) dalam proses produksi. Dengan demikian mengharapkan suatu hasil tanpa kesalahan (zero defect) tanpa melalui proses Continuous Improvement hanya akan menjadi angan-angan. Penerapan Continuous Improvement secara umum, akan bermanfaat untuk menurunkan biaya dan meningkatkan kinerja yang dimungkinkan dalam suatu penciptaan lingkungan kerja yang lebih baik.


Sumber :
http://shiftindonesia.com/memahami-makna-continuous-improvement/
http://www.kabarindonesia.com/berita.php?pil=10&dn=20061221165236

Demand Management

Demand Management merupakan proses mengetahui semua kebutuhan produk atau jasa dari pelanggan yang mencakup aktifitas mengenai kebutuhan yang akan direncanakan dapat terealisasi dan memprioritaskan kebutuhan apabila terjadi kekurangan supply baik material maupun sumber daya.

Demand Management terdiri dari 2 bagian yaitu :

1. Demand Planning
2. Demand Control dan Execution

Demand Planning

Demand Planning mencakup proses forecasting, hubungan pelanggan dengan rencana kebutuhannya, perencanaan produk atau jasa baru dan inventorinya, serta strategi kapasitas. Kualitas informasi hasil rencana kebutuhan produk dan jasa yang paling utama dimana dalam prosesnya harus dapat didefinisikan dan dapat disanggupi dalam satuan waktu dan dalam proses reviewnya nanti dapat dipertanggung jawabkan.

Beberapa perusahaan memerlukan satu orang khusus untuk menangani hal ini dan biasanya disebut demand koordinator yang mempunyai tugas utama yaitu melakukan fasilitasi atau koordinasi pembuatan rencana kebutuhan produk atau jasa . Dalam tugasnya harus ada secara formal review bulanan untuk selalu meng-update kesesuaian rencana kebutuhan produk atau jasa yang telah dibuat.

Demand Management mencakup masalah yang berkaitan dengan bagaimana perusahaan mengintegrasikan informasi dari dan tentang konsumen, internal dan eksternal perusahaan, kedalam sistem perencanaan dan pengendalian manufaktur.

Manajemen permintaan termasuk aktivitas yang berkisar dari menentukan atau memperkirakan permintaan dari konsumen, dengan mengkonversi pesanan-pesanan spesifik konsumen ke tanggal pengiriman yang dijanjikan, untuk membantu menyeimbangkan permintaan dengan persediaan. Jadi, manajemen permintaan digunakan untuk menggambarkan kegiatan peramalan permintaan, perencanaan, dan pemenuhan pesanan.


Perencanaan dan Pengendalian

Bagian perencanaan dari perencanaan manufaktur dan kontrol melibatkan penentuan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi tuntutan masa depan yang sebenarnya. Bagian kontrol menentukan bagaimana kapasitas akan dikonversi menjadi produk sebagai pesanan masuk.

Perusahaan mengeksekusi rencana sebagai informasi permintaan aktual yang telah tersedia. Fungsi kontrol menentukan bagaimana perusahaan akan memodifikasi titik terang kesalahan perkiraan dari rencana dan perubahan dalam asumsi lainnya.

Forecast dan Rencana

Perbedaan antara pola permintaan dan respon oleh perusahaan menunjukkan perbedaan penting antara proyeksi dan rencana. Dalam manajemen permintaan, perkiraan jumlah & waktu permintaan pelanggan dikembangkan. Ini adalah perkiraan apa yang mungkin terjadi di pasar. Manufaktur rencana yang menentukan bagaimana perusahaan akan merespon didasarkan pada ramalan-ramalan tersebut.


Make-to-stock (MTS) Environment

Di dalam MTS environment, kunci fokus aktivitas manajemen permintaan adalah pada pemeliharaan persediaan barang jadi. Di lingkungan ini, ketika konsumen membeli langsung dari persediaan yang tersedia, pelayanan pelanggan ditentukan dengan apakah jumlah mereka di dalam stok atau tidak.

Aspek kunci dari manajemen persediaan barang jadi adalah penentuan kapan, berapa banyak, dan bagaimana mengisi kembali stok di lokasi spesifik. Ini adalah perhatian distribusi fisik di dalam manajemen permintaan.

Beberapa perusahaan MTS mempekerjakan perencana gudang, pusat distribusi, gudang lokal, dan bahkan vendor-managed inventory didalam lokasi konsumen mereka. Manajemen dari rantai pasokan memerlukan informasi dalam status persediaan di dalam berbagai lokasi, hubungan dengan penyedia transportasi, dan mengestimasikan permintaan konsumen berdasarkan lokasi dan jumlah.

Assemble-to-order (ATO) Environment

Dalam lingkungan assemble-to-order, tugas utama manajemen permintaan adalah untuk menetapkan pesanan konsumen di dalam komponen alternatif dan pilihan. Itu penting untuk  memastikan bahwa mereka dapat dikombinasikan kedalam produk yang dapat terus berjalan di dalam proses yang dikenal sebagai configuration management.

Satu dari kapabilitas yang diperlukan untuk sukses dalam lingkungan ATO adalah rekayasa desain yang dapat fleksibel di dalam mengkombinasikan komponen, pilihan, dan modul kedalam barang jadi yang memungkinkan.

Make (Engineer)-to-order (MTO) Environment

Di dalam lingkungan make-to-order dan engineer-to-order, ada sumber daya lain yang diperlukan untuk diambil kedalam akun yaitu engineering (keahlian teknik). Perpindahan customer order decoupling point ke bahan mentah atau bahkan pemasok menaruh informasi permintaan independen lebih lanjut ke dalam perusahaan dan menurunkan cakupan informasi permintaan dependen.

Oleh karena itu, yang diperlukan untuk mendapatkan spesifikasi produk dari konsumen dan mengartikannya kedalam istilah manufaktur di dalam perusahaan. Ini berarti bahwa tugas manajemen permintaan di dalam lingkungan ini adalah untuk mengkoordikasikan informasi dalam produk yang dibutuhkan konsumen dengan keahlian teknik.

Kebutuhan untuk sumber daya keahlian teknik di dalam kasus engineer-to-order sedikit berbeda dengan di dalam kasus make-to-order. Di dalam lingkungan make-to-order, keahlian teknik menentukan material apa yang akan diperlukan, langkah apa yang akan diperlukan di dalam manufaktur, dan biaya yang dilibatkan. Material dapat datang dari persediaan perusahaan atau dibeli dari pemasok.

Di dalam lingkungan engineering-to-order, kebanyakan informasi yang sama ini diperlukan dari konsumen, meskipun kebanyakan detail desain mungkin ditinggalkan untuk teknisi dari pada konsumen. karena kebutuhan sumber daya keahlian teknis di dalam lingkungan ini, tugas peramalan manajemen permintaan sekarang termasuk menentukan berapa banyak kapasitas keahlian teknis yang akan diperlukan untuk memenuhi kebutuhan konsumen di masa depan.


Sumber :
http://sistemterintegrasi.blogspot.co.id/2009/02/demand-management.html
http://kuliahekonomi.blogspot.co.id/2013/09/demand-management.html

Kampus Jurusan Teknik Industri

14 Kampus dengan Jurusan Teknik Industri Terbaik di Indonesia

Seiring berjalannya waktu, industri selalu berkembang dan nyaris tidak ada habisnya. Nah, perkembangan ini membuat banyak sekali kebutuhan terhadap sarjana-sarjana muda khusunya di bidang teknik industri. Inilah yang kemudian mendorong banyak universitas memunculkan teknik industri sebagai salah satu jurusannya. Akan tetapi mencari jurusan teknik industri yang baik bukanlah perkara mudah. Untuk itu, kami membuat daftar 14 jurusan teknik industri terbaik di Indonesia buat kamu yang ingin memasuki bidang ini.

Daftar ini memang tidak mutlak dan sangat relative, bergantung penilaiannya. Bahkan kamu sendiri bisa memberikan penilaian dan memutuskan mana yang terbaik dari daftar ini lho… Karena itu, jangan lupa ikuti voting yang kita buat di akhir artikel ini ya!


Institut Teknologi Telkom

Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Telkom adalah salah satu jurusan yang telah terakreditasi dengan peringkat A melalui SK nomor 006 pada tahun 2009. Di perguruan tinggi ini, Jurusan Teknik Industri dirancang dengan total beban 145 sks untuk lama studi 4 tahun/8 semester. Bagi para mahasiswa yang dapat mempertahankan IP Semester tidak kurang dari 3,00 pada setiap akhir semester telah disediakan perencanaan studi melalui Skema Kurikulum Akselerasi 3,5 tahun/7 semester.


Universitas Trisakti

19 November 1965 menjadi hari lahir dari Jurusan Teknik Industri Universitas Trisakti. Ya, jurusan ini memang terbilang tidak muda. Maka tak heran jika jurusan ini menjadi salah satu jurusan yang berpengalaman dan bahkan telah terakreditasi A oleh BAN PT pada tahun 2014 dengan SK nomor 199/SK/BAN-PT/Ak-SURV/S/VII/2014.


Universitas Telkom

Jurusan Teknik Industri yang dimiliki Universitas Telkom adalah salah satu jurusan yang paling unggul di Universitas yang berloaksi di Bandung ini. Hal itu tidak terlepas dengan akreditasi A melalui SK bernomor 065/SK/BAN-PT/Akred/S/II/2015 yang diperolehnya pada tahun ini. Perlahan tapi pasti, jurusan yang berdiri tahun 1992 ini makin popular di kalangan calon mahasiswa baru.


Universitas Surabaya

Pada tahun 2009, beberapa jurusan yang ada di Universitas Surabaya mendapatkan akreditasi dari BAN PT. Salah satu jurusan yang mendapatkan akreditasi terbaik alias nilai A adalah Teknik Industri. Akreditasi tersebut diberikan melalui SK BAN PT bernomor 089/SK/BAN-PT/Akred/S/III/2015. Jadi jangan heran jika banyak calon mahasiswa baru yang berlomba-lomba untuk masuk ke jurusan ini.


Universitas Kristen Petra

Tahun 2014 adalah salah satu tahun yang membanggakan bagi Universitas Kristen Petra. Pasalnya, pada tahun tersebut, salah satu jurusan di univeritas ini di anugerahi akreditasi A oleh BAN PT melalui SK nomor 364/SK/BAN-PT/Akred/S/IX/2014. jurusan tersebut adalah Teknik Industri. Jadi jangan heran melihat ketatnya persaingan memasuki jurusan ini.


Universitas Katolik Parahyangan

Jurusan Teknik Industri Universitas Katolik Parahyangan didirikan pada 20 April 1993 berdasarkan SK Menteri Pendidikan dan KebudayaanRepublik Indonesia No. 34/D/O/1993. Sejak didirikan, jurusan ini terusa berkembang dan berusaha menjadi unggulan. Sampai akhirnya pada tahun 2010 BAN PT mengganjar jurusan ini akreditasi A. Akreditasi A tersebut berlanjut hingga tahun 2015 dengan SK nomor 773/SK/BAN-PT/Akred/S/VII/2015.


Universitas Islam Indonesia

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Industri Universitas Islam Indonesia (FTI UII) berdiri sejak tahun 1982. Sekretariat Jurusan Teknik Industri sendiri berlokasi di Jl. Kaliurang Km.14.5 Sleman, D.I. Yogyakarta. Jurusan ini adalah satu diantara banyak jurusan unggulan lain di UII. Itu semua karena akreditasi A yang diberikan oleh BAN PT untuk jurusan ini melalui SK bernomor 211/SK/BAN-PT/Ak-XVI/S/X/2013.


Universitas Gunadarma

Sebagai perguruan tinggi swasta terbaik di Indonesia, tentunya Universitas Gunadarma mempunyai banyak jurusan unggulan yang ditawarkan pada para calon mahasiswa baru. Salah satunya adalah jurusan Teknik Industri. Jurusan yang berada dibawah naungan Fakultas Teknik ini menjadi salah satu favorit para calon mahasiswa baru karena akreditasi A yang disandangnya. Akreditasi A tersebut diberikan BAN PT melalui surat keputusan nomor 157/SK/BAN-PT/Ak-XVI/S/VII/2013.


Universitas Sebelas Maret

Akreditasi A untuk Jurusan Teknik Industri Universitas Sebelas Maret baru saja di terima pada tahun ini dengan SK bernomor 042/SK/BAN-PT/Akred/S/II/2015. Ya, tahun 2015 bisa dibilang menjadi salah satu tonggak sejarah keberhasilan dari Jurusan yang bernaung dibawah Fakultas Teknik ini. Tidak mengherankan jika sekarang jurusan ini makin populer dikalangan calon mahasiswa baru Universitas Sebelas Maret.


Universitas Indonesia

Universitas Indonesia (UI) baru mempunyai Jurusan Teknik Industri pada tahun 2001. Jurusan ini menjadi salah satu jurusan yang dinaungi oleh Fakultas Teknik. Meskipun usianya terbilang muda, Jurusan Teknik Industri UI telah mampu membuktikan diri. Sejak tahun 2010 jurusan tersebut sudah terakreditasi A oleh BAN PT dengan SK nomor 032. Saat ini jurusan Teknik Industri UI sedang mengajukan proses re-akreditasi.


Universitas Gadjah Mada

Jurusan Teknik Industri adalah salah satu jurusan yang bernaung dibawah Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada (FT UGM). Jurusan tersebut secara resmi lahir pada 1 Agustus 1998. Sebagai salah satu jurusan yang ada di Universitas ternama, jurusan ini telah mendapatkan akreditasi A dari BAN PT pada tahun 2013 dengan SK nomor 227/SK/BAN-PT/Ak-XVI/S/XI/2013.


Universitas Diponegoro

Jl. Prof. Soedarto, SH Tembalang – Semarang adalah lokasi dari secretariat Jurusan Teknik Industri Universitas Diponegoro. Jurusan tersebut merupakan salah satu jurusan yang diunggulkan dari Universitas terbaik di Jawa Tengah ini. Jadi jangan heran jika jurusan ini mendapatkan akreditasi A dari BAN PT pada tahun 2012 dengan SK No. 030.


Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Sebagai salah satu perguruan tinggi bonafide di Indonesia Institut Teknologi Sepuluh Nopember mempunyai banyak jurusan unggulan. Salah satunya adalah Jurusan Teknik Industri. Jurusan ini memang salah satu jurusan dengan reputasi sangat baik, dibuktikan dengan akreditasi A dari BAN PT dengan SK bernomor 014 pada tahun 2011.


Institut Teknologi Bandung

Menjadi jurusan yang terdepan di kawasan Asia-Pasifik adalah salah satu visi dari Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Bandung (ITB). Maka jangan heran jika jurusan ini memang sudah dirancang dengan sangat baik oleh perguruan tinggi di Bandung ini. Buktinya, sekarang Jurusan Teknik Industri ITB telah mengantongi akreditasi A dari BAN PT dengan nomor SK 328/SK/BAN-PT/Akred/S/V/2015.


Sumber :
http://www.kuliahabroad.com/p/seiring-berjalannya-waktu-industri.html

Produktifitas vs Efisiensi

Pada artikel Produktifitas dan Efisiensi dalam blog yang sama, telah kita bahas perbedaan yang mendasar antara Produktifitas dengan Efisiensi.

Berikut adalah pembahasan yang diambil dari whatsapp group Surabaya Study Group dengan topik Produktifitas vs Efisiensi.

Efisiensi dirumuskan dengan actual output dibagi standard output.

Sedangkan produktifitas adalah rasio output terhadap input. Untuk menaikkan produktifitas kita bisa naikkan output atau turunkan input. Biasanya biaya merupakan input.

Banyak hal yang dikupas di Surabaya Study Group. Untuk lebih mengenal mengenai Surabay Study Group silahkan klik blog berikut Surabaya Study Group.

Perkembangan Operation Research

Digunakan tahun 1940 oleh Mc Closky dan Trefthen disuatu kota di Inggris digunakan oleh pemimpin militer Inggris untuk mencari cara-cara yang efisien untuk menggunakan alat yang baru ditemukan untuk menghadapi serangan udara.

Setelah perang, keberhasilan kelompok peneliti operasi-operasi dibidang militer menarik perhatian para industriawan yang mencari penyelesaian masalah-masalah yang rumit
Akhirnya, pada tahun lima puluhan, di Inggris dan di Amerika,tehinik-tehnik program linier dan dinamik ditemukan dan diperluas

Pada saat ini OR mulai mendapat pengakuan sebagai pelajaran yang bermanfaat di Perguruan Tinggi dan materi menjadi makin banyak dan penting bagi mahasiswa

Arti Operation Research
Adalah memutuskan secara ilmiah bagaimana merancang dan menjalankan sistem manusia-mesin dengan yang terbaik, yang biasanya membutuhkan alokasi sumber daya yang langka

Model dalam OR
Model adalah abstraksi atau penyederhanaan realistis sistem yang komplek dimana hanya komponen-komponen yang relevan atau factor-faktor yang dominan dari masalah yang dianalisa diikutsertakan

Model dapat diklasifikasikan menurut jenisnya
Iconic Model
Analogue Model
Mathematical Model


Tahap-tahap Dalam OR

Merumuskan Masalah
Pertama kali suatu difinisi persoalan yang tepat harus dirumuskan. Dalam perumusan masalah ini ada tiga pertanyaan penting yang harus dijawab

1. Variabel Keputusan
Tujuan (objective)
Kendala (constraint)

2. Pembentukan model
sesuai dengan difinisi persoalan, pengambil keputusan menentukan model yang paling cocok untuk mewakili sistem, karena jika model yang dihasilkan cocok dengan salah satu model matematik yang biasa maka solusinya dengan mudah diperoleh

3. Mencari penyelesaian masalah
Pada tahap ini bermacam-macam tehnik dan metode solusi kuantitatif memasuki proses

4. Validasi Model

5. Penerapan hasil akhir

Ciri-ciri OR
1. OR merupakan pendekatan kelompok antar disiplin untuk mencari hasil yang optimum
2. OR menggunakan tehnik penelitian ilmiah untuk mendapatkan solusi optimum
3. OR hanya hanya memperbaiki kualitas solusi

Kelemahan OR
1. Perumusan masalah dalm suatu program OR adalah suatu tugas yang sulit
2. Jika organisasi mempunyai beberapa tujuan yang bertentangan maka organisasi tidak dapat mencapai yang terbaik secara serempak
3. Suatu hub yang non linier yang diubah menjadi linier dengan program linier dapat menggganggu solusi yang disaranka

LINIER PROGRAMMING
Linier Programming merupakan suatu model yang dipergunakan untuk pemecahan masalah pengalokasian sumber-sumber yang terbatas secara optimal
LP mencakup perencanaan kegiatan-kegiatan untuk mencapai suatu hasil yang optimal yaitu suatu hasil yang mencerminkan tercapainya sasaran tertentu paling baik diantara alaternatif-alternatif yang mungkin dengan mempergunakan funsi linier

Di dalam model LP dikenal 2 macam fungsi yaitu
1. Fungsi tujuan (objectiv function) adalah fungsi yang menggambarkan tujuan permasalahan LP yang terkait dengan pengaturan secara optimal sumber daya-sumberdaya, untuk memperoleh keuntungan mak atau biaya yang minimal dinyatakan dengan Z
2. Fungsi batasan (constraint function) merupakan bentuk penyajian secara matematis batasan-batasan kapasitas yang tersedia yang dialokasikan secara optimal keberbagai kegiatan

Asumsi LP
1. Proportionality : naik turunnya nilai Z dan penggunaan sumber atau fasilitas yang tersedia akan berubah secara proporsional
2. Additivity : nilai tujuan tiap kegiatan tidak saling mempengaruhi atau setiap kenaikkan nilai Z yang diakibatkan oleh kenaikkan suatu kegiatan dapat ditambahkan tanpa mempengaruhi bagian nilai Z yang diperoleh dari kegiatan lain
3. Divisibility : Output yang dihasilakn oleh setiap kegiatan dapat berupa bilangan pecahan
4. Deterministic : semua parameter yang ada pada model LP dapat diperkirakan dengan pasti.

Contoh soal 1
Perusahaan sepatu “Ideal” membuat dua macam sepatu. Macam pertama merek X1, dengan sol dari karet, dan macam kedua merek X2, dengan sol dari kulit. Untuk membuat sepatu-sepatu itu perusahaan memiliki 3 macam mesin. Mesin 1 khusus membuat sol dari karet, mesin 2 khusus membuat sol dari kulit, dan mesin 3 membuat bagian atas sepatu dan melakukan assembeling bagian atas dengan sol.

Setiap lusin sepatu merek X1 mula-mula dikerjakan di mesin 1 selama 2 jam, kemudian tanpa melalui mesin 2 terus dikerjakan di mesin 3 selam 6 jam.
Sedangkan untuk sepatu merek X2 tidak diproses di mesin 1, tetapi pertama kali dikerjakan di mesin 2 selama 3 jam kemudian di mesin 3 selam 5 jam

Jam kerja maksimum setiap hari untuk mesin 1 = 8 jam, mesin 2 = 15 jam, dan mesin 3 = 30 jam. Sumbagan terhadap laba untuk setiap lusin sepatu merek X1 = Rp. 30.000,00 sedangkan merek X2 = Rp. 50.000,00.

Masalahnya adalah menentukan berapa lusin sebaiknya sepatu merek X1 dan merek X2 dibuat agar bisa memaksimumkan laba.

Langkah-Langkah metode Grafik
1. Menentukan fungsi tujuan dan memformulasikannya dalam bentuk matematis
2. Mendifinisikan batasan-batasan yang berlaku dan memformulasikannya dalam bentuk matematis
3. Menggambarkan masing-masing fungsi batasan dalam satu sistem salib sumbu
3. Mencari titik yang paling menguntungkan dihubungkan dengan fungsi tujuan


Sumber :
http://materikuliah.blogspot.com/2007/09/operation-research-pendahuluan.html