Saturday, December 10, 2022

Beda Jurusan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri

Ini Lho Beda Jurusan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri 

03/05/2021

Bagi para siswa yang tertarik melanjutkan pendidikan dan memilih jurusan Teknik, ada banyak sekali pilihan di perguruan tinggi. Bagi beberapa siswa, ada cabang ilmu teknik yang belum familiar, yaitu Manajemen Rekayasa Industri. 

Tapi tahukah kamu bahwa Manajemen Rekayasa Industri dan Teknik Industri memiliki perbedaan mendasar. Mau tahu apa saja perbedaan kedua jurusan ini? Yuk, simak ulasan berikut ini. 

Merangkum dari laman Institut Teknologi Batam (Iteba), masih banyak orang yang belum mengetahui perbedaan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri. Sebenarnya, apa sih perbedaan dari kedua jurusan tersebut? 

Teknik industri Teknik Industri atau Industrial Engineering adalah ilmu yang mempelajari proses industri dengan ilmu teknik. Jurusan ini adalah anak atau cabang dari Teknik Mesin. Mata kuliah dalam jurusan ini menekankan pada sisi manajemen sebuah industri sehingga kamu tak hanya dituntut untuk memahami bidang manufaktur. 

Tapi juga harus paham tentang sistem manajemen sebuah pabrik. Jika kamu tertarik memilih jurusan Teknik Industri, selain memperkuat ilmu di bidang Fisika, Kimia, Kalkulus, dan Matematika, kamu juga akan mempelajari ilmu Psikologi Industri, Analisis Biaya, serta Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan Kerja. 

Prospek kerja jurusan ini juga sangat banyak, misalnya: Quality Controller Project Manager Engineering Manager Health and Safety Officer Manajemen Rekayasa Industri Manajemen Rekayasa Industri adalah pengembangan ilmu teknik dan manajemen. 

Jurusan ini adalah kolaborasi antara ilmu teknik dan manajemen untuk menghasilkan inovasi produk. Saat menekuni jurusan ini, kamu akan mempelajari dasar-dasar ilmu teknik, manajemen, dan industri. Jurusan ini membuatmu perlu melakukan perancangan mulai dari awal hingga akhir produksi dengan mempertimbangkan customer. 

Dalam sebuah sektor industri, dibutuhkan kolaborasi yang tepat antara ranah teknik dan manajemen. Karena, mahasiswa Manajemen Rekayasa Industri tak hanya mengerjakan hal-hal teknis, namun juga merangkap sebagai Project Manager. 

Prospek kerja jurusan Manajemen Rekayasa Industri juga tak kalah bagus, kamu bisa menekuni karier di bidang: Analyst Production. Manager Produk Industri. Cost Control Industri. Beda Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri Awalnya, dua jurusan tersebut adalah dua entitas yang sama. 

Namun, kini dua jurusan tersebut dipisahkan karena mempertimbangkan customer fit. Kedua ilmu ini berkaitan dengan sistem di lingkungan industri, tapi keilmuan dari Jurusan Manajemen Rekayasa dan Jurusan Teknik Industri amat berbeda. 

Teknik Industri lebih fokus pada proses produksi dan operasional atau product life cycle. Teknik Industri secara garis besar mempelajari cara menjalankan sebuah perusahaan yang pada umumnya adalah perusahaan manufaktur. 

Sedangkan Manajemen Rekayasa Industri lebih fokus dalam aspek perencanaan sebelum masuk ke sistem industri. Ilmu-ilmu yang dipelajari dalam jurusan ini lebih mengarah ke riset pasar, product development yang berkaitan dengan konsumen. Hal ini bertujuan agar produk dapat diterima dengan baik oleh konsumen. 

Kesimpulannya, Teknik Industri berfokus pada product oriented dan didukung dengan ilmu-ilmu lainnya untuk memperluas gambaran tentang produk. Sementara itu, Jurusan Manajemen Rekayasa Industri mempelajari hal-hal terkait perencanaan, operasional, dan dan orientasi konsumen. 

Itulah perbedaan Teknik Industri dan Rekayasa Industri. Jika kamu masih bimbang menentukan pilihan jurusan di perguruan tinggi, semoga informasi ini bisa membantu.


Sumber :

https://edukasi.kompas.com/read/2021/05/03/123522171/ini-lho-beda-jurusan-teknik-industri-dan-manajemen-rekayasa-industri?page=all&jxconn=1*1ukiqwm*other_jxampid*RVRqY0xiUV9fQ25UZWp6RkhIZnI0VmhaQzVVaHBtOXF1WWk1ODA3NmFDLXhKTTRRTkpmRm5VLWs5ODU0OWFVSQ..#page2.

Sunday, May 23, 2021

Center of Gravity

Metode Center of gravity dalam Penentuan Lokasi

Metode ini adalah metode paling populer dan banyak digunakan pada aplikasi sesungguhnya. Metode ini biasa disebut juga centroid method atau center of area. Nilai keluaran metode ini dihitung dari jumlah hasil kali antara luasan wilayah dari fungsi keanggotaan yang ada pada fuzzy output dengan masing-masing centroid point (titik tengah) yang bersesuaian kemudian dibagi dengan jumlah luasan area fungsi keanggotaan yang ada pada fuzzy output.

Metode Center of gravity adalah sebuah teknik matematis yang digunakan untuk menemukan lokasi yang paling baik untuk suatu titik distribusi yang dapat meminimalkan biaya distribusi. 

Metode ini memperhitungkan jarak lokasi pasar, jumlah barang yang akan dikirim ke pasar tersebut, dan biaya pengiriman untuk menemukan lokasi terbaik untuk sebuah pusat distribusi. Langkah awal metode pusat gravitasi adalah menempatkan lokasi pada suatu sistem koordinat. 

Proses ini akan diilustrasikan pada Contoh 1. Titik asal sistem koordinat dan skala yang digunakan keduanya memiliki sifat berubah-ubah, selama jarak relatif (antar lokasi) dinyatakan secara tepat. Hal ini dapat dikerjakan dengan mudah dengan menempatkan titik-titik pada peta biasa. Pusat gravitasi ditentukan dengan persamaan (2-1) dan (2-2):


Koordinat-x pusat gravitasi = Persamaan (2-1)

∑i dixQi

∑i Qi


Koordinat-y pusat gravitasi = Persamaan (2-2)

∑i diyQi

∑i Qi

Di mana dix = koordinat-x lokasi i

Di mana diy = koordinat-y lokasi i

Qi = kuantitas barang yang dipindahkan ke atau dari lokasi i


Perhatikan bahwa Persamaan (2-1) dan (2-2) mengandung istilah Qi yang merupakan banyaknya pasokan yang dipindahkan ke atau dari lokasi i.

Karena jumlah kontainer yang dikirim setiap bulan mempengaruhi biaya, maka jarak tidak dapat menjadi satu-satunya kriteria utama. Metode pusat gravitasi mengasumsikan bahwa biaya secara langsung berimbang pada jarak dan jumlah yang dikirim. 

Lokasi yang ideal adalah lokasi yang meminimalkan jarak berbobot antara gudang dan toko ecerannya, di mana pembobotan jarak dilakukan sesuai dengan jumlah kontainer yang dikirim.


Sumber :

https://www.youtube.com/watch?v=doeAz-x-rTE

https://repository.uksw.edu/bitstream/123456789/11337/2/T1_612011009_BAB%20II.pdf

https://rahmanjakarta.wordpress.com/2010/04/21/metode-center-of-gravity-dalam-penentuan-lokasi-strategis-kppn-benteng/

Siklus 5 Fase DMAIC

Konsep Six Sigma sendiri mengikuti siklus 5 fase DMAIC. Apa itu DMAIC? DMAIC merupakan fase Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. Berikut adalah penjelasan kelimanya beserta rumus dan contoh kasusnya.


Define

Seperti namanya, define merupakan tahap mendefinisi. Tahap ini bertujuan untuk menentukan objek masalah, mengidentifikasi critical to quality, serta mendefinisikan proses kunci. 

Sebagai contoh, didapatkan data bahwa rata-rata jumlah produk cacat pada Bulan Januari 2019 adalah 6%. Data ini didapatkan dari rumus jumlah defect (cacat) per jumlah produk yang dihasilkan (output).

%Defect = Jumlah Defect / Output

Kategori cacat sendiri disesuaikan dengan kriteria yang ditetapkan perusahaan berdasarkan perspektif pelanggan.


Measure

Measure artinya tahap pengukuran. Tahap kedua dari Six Sigma ini dilakukan untuk menganalisa kondisi yang terjadi serta pengukuran performa kinerja sebelum melakukan perbaikan. Pada tahap ini menggunakan acuan Critical to Process (CTP) yang sudah didefinisikan pada tahap define serta menghitung DPO (Defect Per Opportunities), DPMO (Defect Per Million Opportunities) dan Sigma Level.

DPMO = DPO x 1.000.000 = (D/(U x O)) x 1.000.000

dimana, D = Jumlah Defect (produk cacat), U = Jumlah Unit yang Diproduksi, dan O = Opportunities of defect per unit atau jumlah kesempatan yang mengakibatkan produk cacat.

Contohnya adalah dalam sebuah proses produksi, terdapat 4 langkah proses yang dianggap paling berpeluang terjadi kegagalan atau cacat. Jumlah input yang dimasukkan dalam proses adalah 500 unit dengan 5 produk cacat. Maka DPMO produksinya adalah sebagai berikut.

DPMO = (5/(500x4)) x 1.000.000 = (0,0025) x 1.000.000 = 2.500 DPMO

Sedangkan untuk sigma levelnya dihitung menggunakan rumus excel dengan konversi DPMO sebagai berikut.

DPMO = NORMSINV((1.000.000-DPMO)/1.000.000) + 1,5


Analyze

Merupakan tahap untuk mengukur dan menganalisa penyebab timbulnya masalah atau cacat. Alat yang digunakan untuk metode Six Sigma tahap Analyze kini adalah check sheet, diagram sebab-akibat, histogram, diagram pareto, run chart, control chart, dan scatter diagram. Hasil dari tahap ini berupa informasi mengenai penyebab cacat produk.


Improve

Setelah mengetahui penyebab terjadinya cacat produk, maka tahap selanjutnya adalah dengan menentukan usulan perbaikan. Pada tahap ini bisa dilakukan usulan perbaikan dengan melakukan pelatihan atau brainstorming bersama manajer, supervisor, dan pemimpin tim. Melalui kolaborasi ini, diharapkan bisa memberi usulan perbaikan yang tepat untuk perusahaan.


Control

Tahap terakhir dalam Six Sigma adalah upaya pengawasan. Tahap ini berupa pengawasan kinerja, khususnya setelah dilakukan perbaikan agar tidak terjadi rejection atau penolakan barang karena kecacatan produksi. Pada tahap ini juga dibuat laporan kualitas yang disebarluaskan ke setiap unit perusahaan agar setiap pihak yang berkepentingan bisa menindaklanjuti hasil yang dicapai.


Sumber :

https://ukirama.com/en/blogs/pengertian-tujuan-manfaat-dan-contoh-konsep-metode-six-sigma-dalam-produksi

Critical To Quality Tree

CTQ Tree


Sebuah CTQ Tree (Critical To Quality tree) adalah sebuah tools yang biasa digunakan untuk menguraikan atau mendekomposisi requirement customer yang cukup luas menjadi requirement yang terkuantifikasi dan lebih mudah memprosesnya. CTQ tree sering digunakan jika Anda menerapkan metodologi Six Sigma pada organisasi Anda.

CTQ akan Anda dapatkan berdasarkan kebutuhan dari customer. Tingkat kepuasan konsumen dapat menjadi nilai tambah ketika Anda mendapatkan parameter-parameter Critical To Quality. Sebagai pertimbangan terhadap cost, Anda mungkin saja harus tetap memfokuskan pada kebutuhan customer pada tahapan inisiasi awal.

CTQ adalah kunci karakteristik yang dapat diukur dari sebuah produk atau proses yang harus mencapai performansi standard atau batas/limit dari spesifikasinya agar dapat memuaskan keinginan dan kebutuhan dari customer. Dengan adanya CTQ ini maka improvement atau upaya desain yang dilakukan akan bersekutu dan searah dengan requirement dari customer.


Bagaimana cara menggunakan tools ini? Berikut kami berikan juga proses step-by-step untuk memudahkan Anda mengembangkan CTQ tree.

1.       Identifikasi kebutuhan penting

Pertama-tama Anda harus mengidentifikasi kebutuhan utama yang harus dimiliki oleh produk Anda. Lakukanlah CTQ tree untuk semua kebutuhan yang identifikasi. Dalam langkah pertama Anda, pada dasarnya Anda akan bertanya,”Hal apa yang merupakan hal penting dalam produk atau service ini?”. Sangat baik untuk menentukan kebutuhan ini dalam pembahasan yang luas; ini akan membantu memastikan bahwa Anda tidak melewatkan hal penting apapun pada langkah berikutnya.


2.       Identifikasi quality drivers

Selanjutnya, Anda perlu mengidentifikasikan kualitas spesifik dari driver yang harus ditempatkan agar bertemu dengan kebutuhan yang telah Anda identifikasi pada langkah sebelumnya. Ingatlah bahwa ini adalah faktor-faktor yang harus ditujukan pada customer agar mereka berpikir bahwa Anda membawa produk dengan kualitas yang tinggi.

Langkah ini sebaiknya dilakukan tanpa terburu-buru, sangat penting untuk mengidentifikasi bahwa semua driver sangat penting untuk customer. Anda juga dapat bertanya pada customer mengenai faktor apa saja yang penting terkait dengan kebutuhan mereka.


3.       Identifikasi requirement dari performansi

Akhirnya, Anda harus mengidentifikasi minimum requirement dari performansi Anda yang harus memuaskan masing-masing quality driver dengan tujuan untuk mengediakan quality product yang sebenarnya. Setelah Anda menyelesaikan CTQ tree untuk masing-masing kebutuhan utama, Anda akan memiliki daftar dari requirement yang dapat diukur yang harus Anda penuhi untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi.


Contoh CTQ tree


Misalkan seorang pengusaha bernama Joko meluncurkan sebuah toko yang menjual perlengkapan anak kecil. Setelah berbicara dengan calon pembeli yang ada, ia mengidentifikasi satu kebutuhan pokok yaitu “good customer service”. Jadi, Joko menggunakan CTQ tree untuk membuat daftar requirement performansi yang dapat diukur yang akan menolongnya dalam mencapai good quality service yang tadi.

Contoh di atas dibuat untuk memudahkan Anda dalam menganalogikan masalah (kebutuhan) tersebut dengan kebutuhan utama yang terdapat pada organisasi Anda masing-masing.  CTQ merepresentasikan karakteristik produk atau service yang ditentukan oleh customer. Karakteristik ini dapat terdiri dari batas spesifikasi upper dan lower  atau faktor lainnya yang terkait dengan produk tersebut. Biasanya CTQ harus diinterpretasikan dari pernyataan kualitatif customer menjadi sesuatu yang dapat dikerjakan (actionable) dan spesifikasi bisnis yang kuantitatif. Customer sering mengekspresikan keinginan mereka dalam bahasa percakapan biasa, namun ahli CTQ dapat mengkonversinya sehingga menjadi bentuk besaran yang dapat diukur menggunakan berbagai tool lain seperti DFMEA dan lain sebagainya.


Sumber :

http://sixsigmaindonesia.com/ctq-tree/

Thursday, May 20, 2021

Jurusan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri

Mengenal Jurusan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri serta Prospek Kerjanya

Kompas.com - 19/05/2021, 14:10 WIB


Jurusan Teknik menjadi salah satu jurusan populer bagi calon mahasiswa. Pasalnya, prospek kerja jurusan ini cukup luas sehingga dinilai menjanjikan. Selain menjanjikan masa depan yang cerah, jurusan ini juga menawarkan konsentrasi dalam bidang yang beragam.

Bagi kamu yang berminat berkuliah di Jurusan Teknik, ada cabang ilmu teknik yang relatif masih cukup asing bagi calon mahasiswa, yaitu Manajemen Rekayasa Industri. Apa perbedaan jurusan tersebut dengan Teknik Industri?

Institut Teknologi Batam (Iteba), yakni institusi pendidikan tinggi di bidang sains, teknologi dan desain, berbasis di Batam, Kepulauan Riau, yang peduli pada peningkatan kualitas dan kapabilitas SDM pada Sains, Teknologi, Engineering dan Matematika (STEM), mengulas perbedaan dan prospek kerjanya.


Jurusan Teknik Industri

Teknik Industri atau Industrial Engineering adalah ilmu yang mempelajari proses industri dengan ilmu teknik. Jurusan ini adalah anak atau cabang dari Teknik Mesin.

Mata kuliah dalam jurusan ini menekankan pada sisi manajemen sebuah industri sehingga kamu tak hanya dituntut untuk memahami bidang manufaktur, kamu juga harus paham tentang sistem manajemen sebuah pabrik.

Dalam jurusan ini, selain memperkuat ilmu di bidang Fisika, Kimia, Kalkulus, dan Matematika, kamu juga akan mempelajari ilmu Psikologi Industri, Analisis Biaya, serta Keselamatan dan Kesehatan Lingkungan Kerja.

Jurusan ini juga akan menjadikanmu seorang Quality Controller, Project Manager, Engineering Manager, dan Health and Safety Officer.


Manajemen Rekayasa Industri

Manajemen Rekayasa Industri adalah pengembangan ilmu teknik dan manajemen. Jurusan ini adalah kolaborasi antara ilmu teknik dan manajemen untuk menghasilkan inovasi produk.

Dalam jurusan ini, kamu akan mempelajari dasar-dasar ilmu teknik, manajemen, dan industri. Jurusan ini membuatmu perlu melakukan perancangan mulai dari awal hingga akhir produksi dengan mempertimbangkan customer.

Dalam sebuah sektor industri, dibutuhkan kolaborasi yang tepat antara ranah teknik dan manajemen karena kamu tak hanya mengerjakan hal-hal teknis, namun juga merangkap sebagai Project Manager.

Jurusan ini dapat menjadikanmu seorang Analyst Production, Manager Produk Industri, Cost Control Industri.


Perbedaan Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri

Pada mulanya, dua jurusan tersebut adalah dua entitas yang sama. Namun, kini dua jurusan tersebut dipisahkan karena mempertimbangkan customer fit.

Meskipun kedua ilmunya berkaitan dengan sistem di lingkungan industri, tapi keilmuan dari Jurusan Manajemen Rekayasa dan Jurusan Teknik Industri amat berbeda.

Teknik Industri lebih berfokus pada proses produksi dan operasional atau product life cycle. Dengan kata lain, Teknik Industri secara garis besar mempelajari cara menjalankan sebuah perusahaan yang pada umumnya adalah perusahaan manufaktur.

Manajemen Rekayasa Industri fokus dalam aspek planning sebelum masuk ke sistem industri. Ilmu-ilmu yang dipelajari dalam jurusan ini lebih mengarah ke riset pasar, product development yang berkaitan dengan konsumen. Hal itu bertujuan agar produk dapat diterima dengan baik oleh konsumen.

Berdasarkan hal tersebut, dapat disimpulkan bahwa Teknik Industri berfokus pada product oriented dan didukung dengan ilmu-ilmu lainnya untuk memperluas gambaran tentang produk.

Sementara itu, Jurusan Manajemen Rekayasa Industri mempelajari hal-hal terkait planning, operasional, dan orientasi konsumen.

Kamu ingin menempuh pendidikan pada jurusan Teknik Industri atau Manajemen Rekayasa Industri? Kampus Iteba memiliki fakultas Teknologi Industri, yang menjadi payung untuk dua jurusan, baik Teknik Industri dan Manajemen Rekayasa Industri, untuk menjadi pilihanmu.


Sumber :

https://www.kompas.com/edu/read/2021/05/19/141008771/mengenal-jurusan-teknik-industri-dan-manajemen-rekayasa-industri-serta?page=all#page2

Thursday, April 15, 2021

The Factory Management Institute

An excellent website for learning production management, Lean/Toyota Production System, etc. from Sensei Koichi Kimura.

"Sensei Koichi Kimura worked in the Production Gemba for 40 years at SUMITOMO Corp., in which he developed the factory management systems together with the pioneers of these systems in TOYOTA, HONDA, etc. 

Since 2010 he has been transmitting and developing this knowledge in more than 11 countries around the world, in lectures and conferences that he distributes directly to his students worldwide, and now through the Factory Management Institute website and Internet Archive.

Sensei Koichi Kimura is the root of the knowledge that The Factory Management Institute spreads for free.

The motto chosen by Sensei Koichi Kimura is his path to excellence within the Factory Management Institute, and which summarizes his statement of his philosophy is: "Contribute to the world's factories with the best factory management system"


Source:

https://www.thefactorymanagementinstitute.com/

Monday, March 15, 2021

Metode Lean Manufacturing

Metode Mengurangi Pemborosan

Cara apa saja yang bisa dilakukan untuk mengurangi Pemborosan ? Beberapa metode yang bisa digunakan untuk Lean Manufacturing, seperti :

  • Muda, Mura, Muri
  • 5R dan Standarisasi proses kerja
  • Kanban , FIFO coin system
  • Mengurangi waktu setup
  • Mengurangi downtime (melalui program Preventive Maintenance, TPM)
  • Balancing / penyeimbangan proses
  • Perbaikan layout kerja, layout stock dll.
  • Pencegahan defect
  • Perbaikan variasi produk


Metode berdasarkan Lean Manufacturing

Berikut ini akan kita bahas bersama beberapa metode untuk mengurangi Pemborosan didalam konsep Lean Manufacturing.


Muda, Muri, Mura (むだ、むり、むら)

Pengertian “Muda, Mura, Muri”

Muda, Mura, Muri adalah 3 istilah yang berasal dari bahasa jepang, sering digunakan didalam metode perbaikan proses yang terkait dengan aktifitas penurunan pemborosan di proses.

Berikut ini adalah hubungan istilah  “Muda, Mura, Muri” dengan Lean Manufacturing.

Lean manufacturing adalah metode untuk :

Muda berarti limbah (core of Lean),usaha untuk mengurangi “waste” (Muda) didalam sistem manufaktur, namun tanpa mengorbankan produktifitas proses.

Muri berarti overburden (focus kepada proses), mencegah “overburden” atau beban berlebih (Muri) dan ketidakseimbangan atau “unevenness” (Mura).

Mura berarti ketidakmerataan (yang dimana Lean bertemu dengan TQM), menerapkan konsep “fokus pada pelanggan” atau memprioritaskan “value” atau nilai dari produk atau proses yang menjadi perhatian pelanggan.

 

Eight Waste

Metode atau konsep Eight Waste sering digunakan sebagai alat bantu atau tool didalam penerapan Lean manufacturing. Apa itu 8 waste? Berikut ini pengertiannya :

Eight Waste adalah metode identifikasi dengan cara mengelompokkan berbagai pemborosan yang muncul di proses produksi manufaktur kedalam 8 kelompok pemborosan atau Eight Waste.

Waste atau Pemborosan adalah elemen kegiatan produksi atau jasa yang tidak memberi nilai tambah, melainkan menambah : Waktu, Upaya dan Biaya.

Kedelapan sumber pemborosan (waste) tersebut adalah :

  1. Transportation / Pengangkutan
  2. Inventory / kelebihan persediaan, misalnya : stock material, produk, informasi menunggu diproses
  3. Motion / gerakan, misalnya : gerakan yang berlebihan atau ergonomi yang buruk
  4. Waiting / Menunggu, misalnya : menunggu karena terjadi shortage, adanya mesin rusak dan lainnya.
  5. Over Produksi / kelebihan produksi : memproduksi lebih dari yang dibutuhkan
  6. Over Proses / proses berlebih : memberikan nilai lebih dari yang dibayarkan customer
  7. Defect / Rework / Repair / produk cacat
  8. People / Orang : penempatan orang yang tidak tepat, operator yang belum di training

Dalam sejarahnya, 8 Waste atau 8 Pemborosan ini pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ono yang bekerja di Toyota Jepang dalam Sistem Produksi Toyota atau Toyota Production System (TPS).

Pada awalnya bernama Seven Waste, kemudian ditambahkan waste kedelapan sehingga penamaan istilah menjadi Eight Waste.


SMED – Single Minute Exchange of Dies

Salah satu permasalahan dalam manufakturing yang bisa dioptimalkan atau diefisienkan adalah waktu yang dibutuhkan untuk persiapan pergantian model produk yang diproduksi di proses produksi manufaktur.

SMED adalah suatu metode improvement dari Lean manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian produk  di proses dari memproduksi satu jenis produk kemudian diganti ke model produk lainnya.

Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu :

  • QCO (Quick Change Over)
  • 4SRS (Four Step Rapid Setup)
  • Setup Reduction
  • OTS (One Touch Setup)
  • OTED (One Touch Exchange of Die)

Kesemua istilah diatas mengacu pada hal yang sama yaitu sebuah strategi untuk mempercepat waktu setup pergantian produk.

Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup yang dibutuhkan hanya dalam waktu satu menit, melainkan membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).


Sejarah dan konsep SMED

Konsep SMED ini diterapkan oleh Shigeo Shingo pada tahun 1960an, beliau adalah salah satu founder dari Toyota Production System (TPS).

Tujuan yang ingin dicapai dari konsep tersebut adalah untuk mempercepat waktu setup pada saat proses moulding body mobil.

Saat itu, waktu changeover atau waktu yang dibutuhkan untuk pergantian dari satu model ke model yang lain membutuhkan waktu hingga berjam-jam.

Hal ini mengakibatkan produksi harus berjalan dengan lot size yang besar untuk satu model, tujuannya adalah untuk menghindari jumlah changeover yang berulang-ulang.


Manfaat SMED

Hasil yang didapat oleh Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover adalah :

  • mengurangi waktu setup changeover sampai 97%
  • menurunkan lot size, sehingga berakibat menurunnya jumlah inventory produksi dan juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.
  • Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori.
  • Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational.
  • Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup.
  • Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah.
  • Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit.
  • Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah.
  • Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup.
  • Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.

Pada konsep implementasi Lean secara utuh, SMED ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan tahapan PULL.


Metoda Implementasi SMED

Empat langkah utama dalam penerapan SMED adalah sebagai berikut :

  1. Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang ada saat ini. Memisahkan event internal dan external setup.
  2. Mengkonversikan event internal menjadi event external.
  3. Menjadikan event internal lebih cepat.
  4. Hilangkan adjustment internal pada setup

Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin harus dimatikan.

Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan saat mesin berjalan dan memproduksi barang.

Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:

  • Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang berjalan memproduksi
  • Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara paling effisien dalam memindahkan semua part

Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan prosedure yang baru.

Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:

  1. Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi, sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig perantara.
  2. Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
  3. Waktu penundaan dalam setiap langkah
  4. Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di mesin. Sehingga butuh waktu lama
  5. Membutuhkan adjustment yang lama
  6. Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
  7. Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang berbeda-beda untuk mengencangkan.
  8. Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup
  9. Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan, misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah cukup
  10. Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya mengencangkan mur
  11. Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
  12. Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
  13. Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches

Konsep SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.


5R atau 5S

Pengertian atau definisi dari 5R / 5S

5R adalah suatu cara atau metode untuk mengatur atau mengelola tempat kerja menjadi lebih baik secara berkelanjutan.

 

Konsep 5R didalam perusahaan

Kerapihan tempat kerja dan kedisiplinan pekerja untuk menata area kerjanya menjadi faktor penting untuk meningkatkan efisiensi kerja.

Tempat kerja yang tidak tertata dan penempatan peralatan atau perkakas yang tidak rapi dapat menghambat kelancaran pekerjaan, dan akan membuat waktu penyelesaian pekerjaan juga semakin lama.

Konsep 5R atau 5S yang yang merupakan budaya kerja negara Jepang memberikan solusi untuk mengatasi problem housekeeping ini.

Konsep 5R adalah konsep pemanfaatan tempat kerja yang mencakup peralatan, dokumen, bangunan atau ruangan, untuk menciptakan area kerja yang rapi dan meningkatkan disiplin kerja.

Manfaat dari penerapan budaya 5R (5S) di tempat kerja adalah untuk meningkatkan :

  • Efisiensi kerja
  • Produktifitas
  • Kualitas Kerja
  • Kinerja Keselamatan dan Kesehatan kerja
  • Rasa kedisiplinan
  • Citra perusahaan

 

Penjelasan Konsep 5R atau 5S

R1 : Ringkas / S1 : Seiri

Ringkas dapat dilakukan dengan cara menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dan memisahkan antara barang yang sering digunakan dengan yang jarang digunakan.

Kebiasaan menyimpan atau mengumpulkan barang tanpa mengetahui kapan akan digunakan akan menjadikan penimbunan atau tumpukan barang di area kerja sehingga membuat area kerja tidak ringkas.

Kebiasaan seperti itu akan membutuhkan ruang yang semakin luas seiring dengan bertambahnya tumpukan barang yang tidak diperlukan tersebut.


R2 : Rapi / S2 : Seiton

Jika kita pernah mengalami kehilangan alat tulis disaat mendesak atau kesulitan mencari berkas, baik karena tertinggal di ruangan lain atau karena lupa meletakkan. Itu adalah tanda bahwa tempat kerja kita tidak rapi.

Rapi dapat dilakukan dengan pengaturan barang pada tempat yang telah disiapkan dengan label sebagai penanda agar mudah di akses dan lebih efektif.


R3 : Resik / S3 : Seiso

Resik bisa dilakukan dengan membersihkan seluruh area kerja, mengganti barang atau perlengkapan yang mungkin sudah tidak layak seperti : kabel, lantai kerja yang rusak, selang yang bocor, keran yang rusak, dan lain sebagainya.


R4 : Rawat / S4 : Seiketsu

Rawat dilakukan dengan menjaga kondisi area kerja yang sudah rapi dan resik secara konsisten, hal ini bisa dilakukan dengan membuat standar prosedur untuk dijadikan acuan bagi seluruh karyawan.

Membuat standar seperti warna label atau garis demarkasi di area kerja, kemudian disahkan dan diletakkan pada area yang mudah dilihat oleh seluruh karyawan.


R5 : Rajin S5 : Shitsuke

Rajin adalah menjaga semua konsep yang telah diterapkan ini, untuk membantu agar penerapan 5R ini dapat terus dijaga dapat dilakukan dengan cara :

  • Pengembangan kesadaran karyawan
  • Inspeksi atau Audit 5R
  • Mengadakan perlombaan 5R dan Kampanye 5R, seperti : rambu, spanduk, banner
  • Lomba membuat Ide perbaikan (Continuous Improvement)

Dalam membangun budaya 5R di perusahaan dibutuhkan peran serta dari level managemen, karena  sangat penting untuk memberi contoh dan menjadi panutan dalam membangun budaya 5R di perusahaan.

Dibutuhkan juga aturan yang jelas dan pelaksanaan audit yang terus menerus, kemudian juga diperlukan adanya aturan mengenai sanksi terhadap karyawan yang tidak melaksanakannya.


Teknik lain

Berikut adalah beberapa teknik lainnya dari konsep Lean Manufacturing yang bisa di terapkan ke beberapa industri :


JIT

JIT (Just In Time inventory management), teknik ini  secara spesifik ditujukan untuk  industri manufaktur.


Kanban (かんばん)

Kanban diadopsi sebagai konsep inti di Lean Startup dan Agile, adalah aktifitas untuk memantau peningkatan produktifitas dengan menjalankan Kanban Board.


Genchi-Genbutsu (現地現物)

Ketika kecelakaan atau kegagalan terjadi, hal pertama yang harus dilakukan adalah pergi ke Genchi (tempat terjadinya masalah) dan Genbutsu (adanya produk yang rusak atau gagal).


Gemba (現場)

Gemba  adalah aktifitas untuk memeriksa kegiatan manager atau leader dan operator di proses produksi, mereka adalah orang yang paling familiar dengan proses manufaktur dan kemungkinan besar akan mampu memunculkan ide-ide perbaikan yang berkesinambungan.


Kaizen (改善)

Kaizen adalah aktifitas untuk melakukan perbaikan- perbaikan kecil setiap hari, hal ini identik dengan konsep perbaikan berkelanjutan.


Kakushin (革新)

Kakushin berarti baru secara revolusioner, istilah untuk inovasi di Jepang.


Sumber :

https://standarku.com/metode-lean-manufacturing/

Related Posts