Seven (7) Waste

Seven waste (7 waste) atau 7 pemborosan adalah jenis-jenis pemborosan yang terjadi di dalam proses manufaktur ataupun jasa, yakni Transportasi, Inventori, Gerakan, Menunggu, Proses yang berlebihan, Produksi yang berlebihan, Barang rusak.

Di dalam bahasa inggris, dikenal dengan istilah TIMWOOD (Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Over-processing, Over-production, Defect). Tujuh pemborosan ini diperkenalkan oleh Taiichi Ono dari Jepang yang bekerja untuk Toyota dan diperkenalkan dalam sistem produksi yang dikenal dengan Toyota production system.

Dilihat dari sudut pandang nilai tambah, maka segala aktivitas yang kita lakukan dapat dibagi menjadi 3 kelompok besar:

1. Aktivitas Bernilai Tambah atau dikenal dengan Value-Added Activities (VA)
2. Aktivitas Tidak Bernilai Tambah atau dikenal dengan Non-Value-Added Activities (NVA)
3. Aktivitas Tidak Bernilai Tambah tetapi Diperlukan atau dikenal dengan Value Enabler Activities atau Business Non-Value-Added Activities (VE atua BNVA)

Berbeda dengan VA dan NVA, VE relatif jarang dipakai. Secara ringkas, Value Enabler Activities adalah segala aktivitas yang tidak ‘dibayar’ oleh pelanggan tetapi tetap kita lakukan karena faktor risk management, regulasi, kebijakan perusahaan.

Misalnya melakukan pemeriksaan dengan prinsip empat mata (four-eyes principle) atas aplikasi kredit di bank bukanlah aktivitas yang dibutuhkan pelanggan, tetapi regulasi mewajibkan adanya aktivitas ini untuk meminimalkan resiko.

Terdapat 7 Macam Kategori Waste yang sering terjadi dalam industri Manufacturing, diantaranya :


1. Waste of Overproduction (Produksi yang berlebihan)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan adanya Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin yang lama, Kualitas yang rendah,  atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya.

2. Waste of Inventory (Inventori)

Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi (Paparwork).

3. Waste of Defects (Cacat / Kerusakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.

4. Waste of Transportation (Pemindahan/Transportasi)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi.

5. Waste of Motion (Gerakan)

Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan –gerakan Pekerja maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut.

6. Waste of Waiting (Menunggu)

Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus mengunggu untuk melakukan pekerjaannya , Adanya kerusakkan Mesin, supply komponen yang terlambat, hilangnya alat kerja ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.

7. Waste of Overprocessing (Proses yang berlebihan)

Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut.


Sumber :
https://id.wikipedia.org/wiki/7_pemborosan
http://shiftindonesia.com/seven-waste-dalam-lean-manufacturing/
https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-7-waste-dalam-lean-manufacturing/

Lima R (5R atau 5S)

Definisi 5R
5R merupakan suatu filosofi dan suatu cara  mengorganisasikan dan mengelola ruang  kerja dengan menghilangkan pemborosan (waste) dengan suatu program terstruktur  yang secara sistematis menciptakan ruang  kerja (workplace) yang bersih, teratur dan  terawat dengan baik.

Tujuan 5R
Meningkatkan moral karyawan, kebanggaan  dalam pekerjaan mereka serta rasa  kepemilikan dan tanggung jawab mereka.
Meningkatkan produktivitas dengan  melakukan kegiatan menata tempat kerja.

Target 5R
Target utama dari 5R adalah moral dan efisiensi di ruang kerja.

Prinsip 5R
Mencegah pemborosan akibat kesulitan mencari dan  mendapatkan suatu komponen dalam suatu rangkaian  proses produksi dengan cara mendesain ruang kerja  sedemikian rupa sehingga hanya komponen terkait  saja yang ada di ruang kerja tersebut, dan  ditempatkan secara rapi dan teratur sehingga mudah  dicari dan dikembalikan lagi ke tempatnya semula.

RINGKAS
Jepang : Seiri  
Inggris : Sorting
Memisahkan segala sesuatu yang diperlukan  dan menyingkirkan yang tidak diperlukan dari  tempat kerja.

Langkah-Langkah Ringkas
Cek barang di area kerja masing masing.
Tentukan kategori barang yang dibutuhkan dan  tidak dibutuhkan.
Beri label merah utk barang yang tidak  dibutuhkan.
Siapkan tempat untuk membuang barang-barang  yang tidak dibutuhkan.
Secara berkala, buanglah barang barang berlabel  merah ke tempat yang telah disiapkan.

RAPI
Jepang : Seiton
Inggris : Straightening / Setting in order / Stabilize
Menyimpan barang sesuai dengan tempatnya.

Langkah-Langkah Rapi
Rancang metode penempatan barang yang  diperlukan, sehingga mudah didapatkan  kembali saat dibutuhkan.
Tempatkan barang-barang yang diperlukan ke  tempat yang telah dirancang dan disediakan.
Beri label / identifikasi untuk mempermudah  penggunaan maupun pengembalian ke  tempat semula.

RESIK
Jepang : Seiso
Inggris : Sweeping / Shining or cleanliness / Systematic cleaning / Shine
Membersihkan tempat/lingkungan kerja,  mesin/peralatan dan barang-barang agar tidak  terdapat debu dan kotoran.

Langkah-Langkah Resik :
Sediakan sarana kebersihan.
Pembersihan tempat kerja secara berkala.
Peremajaan tempat kerja.
Pelestarian Resik.

RAWAT
Jepang : Seiketsu  
Inggris : Standardizing
Mempertahankan hasil yang telah dicapai  pada 3R sebelumnya dengan membakukannya  (standardisasi).

Langkah-Langkah Rawat :
Tetapkan standar kebersihan, penempatan  dan penataan.
Komunikasikan ke setiap karyawan yang  sedang bekerja di tempat kerja.

RAJIN
Jepang : Shitsuke
Inggris : Sustaining the discipline or self-discipline
Terciptanya kebiasaan pribadi karyawan untuk  menjaga dan meningkatkan apa yang sudah  dicapai.

Langkah-Langkah Rajin :
Tentukan Target bersama.
Komunikasi di lingkungan kerja.
Kesempatan belajar.


Daftar Pustaka:
Osada,Takashi. The 5S’s: Five Keys to a Total Quality Environment,  Jakarta, PPM, 2004.
Tsuchiya, Kazuo & Freddy Soon. 5S - The Practice of Good Housekeeping,  National Productivity Board.