Indikator Performa Kinerja

KPI as guideline to conquer company goals.

KPI (key performance indikator) umumnya di design dari Top Management, yang menjadi salah satu tools untuk bahan evalusasi dari kinerja yang sudah dilakukan, yang harus dicapai individu untuk melaksanakan jobnya.

Oleh karena itu KPI menjadi metode untuk mengukur sejauh mana keberhasilan atau kegagalan dari apa yang kita lakukan dan menjadi parameter kerja yang dapat digunakan untuk menentukan kita dapat bonus kinerja atau tidak di akhir tahun, serta menjadi tolak ukur yang digunakan untuk mengukur tingkat pencapaian hasil kinerja terhadap sasaran strategi yang telah ditentukan

KPI juga menjadi alat ukur sebelum dan sesudah kegiatan dilakukan. Keberhasilan ditentukan dengan perbandingan hasil ukur tersebut. Ada yang semakin naik yang artinya berhasil, dan juga ada yang semakin turun yang artinya berhasil.

Berikut adalah KPI untuk Dept. Logistic, Dept. Production dan Dept. QC

KPI Logistic

1. Receiving time
2. Delivery time
3. Akurasi stok
4. Kesesuaian proses LOG vs SOP
5. Pencapaian laporan QC (tepat waktu)
6. Reject  produk

KPI Produksi

1. Lead time produk
2. Pencapaian terhadap target order produksi (jumlah)
3. Pencapaian terhadap target order produksi (waktu)
4. Downtime mesin produksi (lama)
5. Downtime mesin produksi (jumlah)
6. Pemakaian bahan baku per produk (yield ratio)
7. Scrap vs output produk
8. Reject vs output produk
9. Kesesuaian proses produksi vs SOP
10. Meeting bagian Produksi
11. Temuan audit di Produksi

KPI QC

1. Reject vs output produk
2. Scrap vs output produk
3. Tingkat kepuasan customer
4. Kesesuaian proses QC vs SOP
5. Pencapaian laporan QC (tepat waktu)

Tata Letak Fasilitas

Layout produksi atau tata letak fasilitas produksi merupakan kunci utama bagi produksi untuk mencapai efisiensi kerja industri, dengan tujuan agar aliran proses serta pemindahan bahan yang ada di dalam suatu perusahaan berjalan dengan lancar.

Biaya yang perlu diminimalkan dari layout produksi adalah :

• biaya untuk kontruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. biaya pemindahan bahan,
• biaya produksi, perbaikan, keamanan,
• biaya penyimpanan produk setengah jadi dan barang jadi

Tujuan lain adalah untuk meminimumkan biaya dan mengoptimalkan keuntungan, serta mengoptimalkan hubungan antar aktivitas. Layout produksi diatur letaknya menjadi 2 hal, yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik.

Selain tujuan meminimalkan biaya, tujuan yang lain yang diperoleh dari layout produksi yang baik adalah :

• kenaikan jumlah produksi,
• mengurangi waktu tunggu,
• mengurangi waktu proses pemindahan bahan,
• penghematan penggunaan area untuk produksi, gudang, dan pelayanan,
• pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi.
• mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator, memperbaiki moral dan kepuasan kerja,
• mempermudah aktivitas supervisi,
• mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran,
• mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.

Material handling sangat berpengaruh sebagai 50% penyebab kecelakaan yang terjadi dalam industri dan merupakan 40% dari 80% seluruh biaya operasional.

Terdapat 4 tipe tata letak dalam desain tata letak, yaitu :

1.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi
layout produksi yang memproduksi suatu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah besar dan waktu produksi yang lama

2.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap
layout produksi berdasarkan proses tetap, material atau komponen produk utama akan tetap pada posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti alat, mesin, manusia serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.

3.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
layout produksi dengan produk yang tidak identik dikelompok berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya, sehingga mesin-mesin atau fasilitas produksi nantinya juga akan dikelompokkan dan di tempatkan dalam sebuah manufacturing sel.

4.  Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses
layout produksi berdasarkan fungsi dengan pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis sama ke dalam satu departemen.

Terdapat 7 prinsip yang perlu dipertimbangkan pada saat merencanakan layout produksi, yaitu :

1. Prinsip Integrasi (Principle of Integration), 
2. Prinsip Kedekatan Jarak (Principle of minimum distance), 
3. Prinsip Pemanfaatan Ruang (Principle of Space Utilisation), 
4. Prinsip Aliran (Principle of Flow), 
5. Prinsip Fleksibilitas Maksimum (Principle of Maximum Flexibility), 
6. Prinsip Keselamatan, Keamanan dan Kepuasan (Principle of Safety, Security and Satisfaction), 
7. Prinsip Penanganan minimum (Principle of minimum handling), 

Sumber :
http://kwdutami09.blogspot.co.id/2012/09/perancangan-tata-letak-fasilitas.html
https://ilmumanajemenindustri.com/prinsip-perencanaan-tata-letak-fasilitas-pabrik-plant-layout/

Model 5 M

Model 5 M adalah faktor produksi utama yang dibutuhkan oleh suatu organisasi agar dapat beroperasi secara maksimal, yaitu model 5M terdiri dari :

1. Man (Manusia) : manusia sebagai tenaga kerja.
2. Materials (Bahan baku) : bahan baku yang diolah menjadi barang jadi.
3. Method (Metode/Prosedur) : metode / prosedur sebagai panduan proses produksi.
4. Machines (Mesin) : mesin atau alat penunjang proses produksi.
5. Money (Uang/Modal) : uang sebagai modal untuk biaya produksi.

Referensi lain, model 5M terdiri dari :

1. Manpower : people
2. Materials : material properties
3. Methods : rules, regulations, laws or standards
4. Machines : equipment, machinery, computers, tools, instruments, technology
5. Management : improper management

Sumber :
https://id.wikipedia.org/wiki/5M
https://managementmania.com/en/5-m-method

Menghitung Kebutuhan Tenaga Kerja

Standard Time (ST) / Waktu Standar
Waktu Standar adalah waktu yang diperlukan unutk mengerjakan satu unit produk, yang ditentukan oleh Designer atau R&D.

Contoh Standard Time (ST) :

Proses 1 : 3 menit
Proses 2 : 6 menit
Proses 3 : 8 menit
Proses 4 : 8 menit
Proses 5 : 10 menit


Target
Target adalah output yang diinginkan setiap hari dengan asumsi Produktivitas yang telah ditentukan.

Waktu Kerja adalah
Total waktu yang tersedia dalam 1 hari kerja, biasanya menggunakan satuan Menit.

Contoh : 1 hari kerja adalah 8 jam, jadi waktu kerja adalah 8 x 60 menit = 480 menit.


Jumlah Tenaga kerja 
Jumlah tenaga kerja adalah jumlah orang yang diperlukan untuk menghasilkan Target Output

Jumlah Tenaga Kerja  =  (ST x Output) / Waktu Kerja

Product Positioning Strategy

Strategi Respon Produksi 

Untuk memenuhi demand konsumen, perusahaan Manufakturing menerapkan beberapa strategi respon produksi. Terdapat 5 Strategi Respon Produksi yaitu :


Make to Stock (MTS)

Strategi Make to Stock adalah strategi produsen dengan melakukan proses produksi hingga menjadi produk barang jadi sebelum menerima order dari konsumen. Barang jadi tersebut siap kirim ke konsumen ketika order diterima.

Dalam MTS yang perlu diantisipasi adalah tingginya persediaan (inventory). Sedangkan kelebihannya adalah dapat dengan cepat merespon demand konsumen.

Contoh :
Aqua
Coca Cola
Semen

Make to Order (MTO)

Strategi Make to Order (MTO) adalah strategi produsen dengan melakukan proses produksi saat menerima order dari konsumen untuk produk tertentu. Konsumen bersedia untuk menunggu produsen untuk menyelesaikan produksinya. Produsen tidak perlu mulai dari proses perancangan atau design karena produk yang diminta oleh konsumen karena produk tersebut sudah pernah diproduksi sebelumnya.

Contoh :
Spare Part Mesin
Kendaraan


Assembly to Order (ATO)

Strategi Assembly to Order (ATO), adalah strategi produsen membuat modul-modul standar atau sub-assembly yang standar sehingga dapat merespon dengan cepat order dari konsumen. Jadi Modul-modul atau Sub-Assembly Standar tersebut telah diproduksi terlebih dahulu sebelum konsumen mengkonfirmasikan order.

Produsen dengan strategi ATO memiliki resiko dalam menyimpan persediaan (inventory) modul-modul standar yang bersangkutan. Untuk itu perlu adanya sistem peramalan yang akurat.

Contoh :
Komputer
Furniture
Industri Otomotif


Engineering to Order (ETO)
Engineering to Order (ETO), adalah strategi produsen untuk memenuhi demand konsumen yang dimulai dari proses perancangan produk sesuai spesifikasi yang diminta oleh konsumen. Proses produksi akan dimulai dari proses perancangan (design) hingga menjadi barang jadi saat ada order dari konsumen. Kelebihan dari strategi ini adalah produsen tidak mempunyai persediaan (inventory).

Contoh :
Gedung,
Jembatan,
Kapal,
Pesawat Terbang,


Sumber :
http://ilmumanajemenindustri.com/strategi-respon-produksi-terhadap-permintaan-konsumen/

5S, Lean and Six Sigma

Menjelang tahun baru 2018, aku mendapatkan artikel bagus mengenai 5S, Lean and Six Sigma dari Jay Daniel, PhD, seorang Business Analytics, Sustainable Supply Chain, Quality and Productivity Improvement Expert.

Dimana kita bisa memulai perbaikan. Berikut yang bisa kita lakukan

5S
1. Structure
- Work environtment
- Procedures & instructions

Kaizen
2. Overview & Insight
- Visual Management KPS's
- WIP control
- Continuous improvement culture

Lean
3. Stability
- Stable processes
- Eliminating waste
- Flow & pull

6 Sigma
4. Capability
- Reducing variation
- In-process control
- Statistical tools

DfSS
5. Robustness
- Robust processes
- Design for Six Sigma
- Quality Function Deployment


Sumber :
https://www.linkedin.com/in/jaydaniel1/detail/recent-activity/posts/

Just In Time System

Mengenal Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time System)

By MSY

I. Sistem Produksi Barat

Sistem produksi yang paling banyak dipakai saat ini adalah yang
berasal dari Eropa dan Amerika. Sistem produksi tersebut dikenal
sebagai sistem produksi western. Ciri-ciri dari sistem produksi ini
antara lain:

* melakukan peramalan dalam menentukan kuantitas produksi,
* melakukan optimasi dalam penjadwalan produksi, penentuan
kebutuhan bahan,penentuan kebutuhan mesin, pekerja, dll.
* terdapatnya departemen pengendalian kualitas,
* terdapatnya gudang receiver dan gudang warehouse sebagai
penyimpanpersediaan, dll.

Secara garis besarnya adalah masih terdapatnya unsur- unsur
probabilistik dalam melakukan keputusan untuk masalah-masalah sistem
produksi. Filosofi dasar dari sistem produksi western adalah bagaimana
mengoptimalkan unsur-unsur sistem produksi yang tersedia. Hal ini
memungkinkan karena negara-negara barat waktu itu masih memiliki
resourcess yang cukup banyak.

Pada tahun 1970-an terjadi krisis minyak bumi yang sangat mempengaruhi
industri-industri barat sebagai consumer terbesar. Sedangkan Jepang
tidak begitu terpengaruh krisis tersebut karena Jepang sudah biasa
hemat dalam menggunakan resources khususnya minyak bumi. Akibatnya
industri-industri barat mengalami kemerosotan sedangkan sebaliknya di
Jepang justru mulai muncul.

Pada tahun 1980-an sistem produksi jepang mulai menunjukkan
keunggulan-keunggulannya sedangkan barat justru baru mulai
merekonstruksi dan merestrukturisasi sistem produksinya baik melalui
teknik-teknik produksinya maupun manajemennya. Pada tahun 1990-an
Jepang nampak berkembang pesat dan jauh meninggalkan Eropa ataupun
Amerika.


II. Sistem Produksi Jepang

Sistem produksi Jepang dikenal dengan nama Sistem Produksi Tepat-Waktu
(Just In Time). Filosofi dasar dari sistem produksi jepang (JIT)
adalah memperkecil ke mubadziran (Elimination of Waste). Bentuk
kemubadziran antara lain adalah

Kemubadziran dalam Waktu, misalnya ada pekerja yang menganggur (idle
time), mesin yang menganggur, waktu transport dalam pabrik tidak
efisien, jadwal produksi yang tidak ditepati, keterlambatan material,
lintasan produksi yang tidak seimbang sehingga terjadi bottle-neck,
terlambatnya pengiriman barang, banyak-nya karyawan yang absen, dsb.

Kemubadziran dalam Material, misalnya terlalu banyak buangan (scraps,
chips) akibat proses produksi, banyak terjadi kerusakan material atau
material dalam proses, banyaknya material yang hilang, material yang
usang, nilai material yang menurun akibat terlalu lama disimpan, dll.

Kemubadziran dalam Manajemen, misalnya terlalu banyak karyawan kantor,
banyak terjadi mis-informasi antar departemen, banyaknya overlapping
dalam penugasan, pelaksanaan tugas yang tidak efektif, sulit dalam
koordinasi, dll. Jepang melakukan eliminate of waste karena jepang
tidak punya resources yang cukup. Jadi dalam setiap melakukan
pengambilan keputusan terutama untuk masalah produksi selalu menganut
kepada prinsip efisiensi, efektifitas dan produktivitas.

Untuk dapat melaksanakan eliminate waste Jepang melakukan strategi sebagai
berikut :

¨C Hanya memproduksi jenis produk yang diperlukan.

¨C Hanya memproduksi produk sejumlah yang dibutuhkan.

¨C Hanya memproduksi produk pada saat diperlukan.

Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah untuk dapat memproduksi
produk dengan Kualitas (quality) terbaik, Ongkos (cost) termurah, dan
Pengiriman (delivery) pada saat yang tepat, dan disingkat QCD. Tujuan
utama ini bisa dicapai jika ketiga unsur berikut dapat dilaksanakan
secara terpadu, yaitu Melakukan pengendalian kuantitas dengan baik.

Untuk dapat menentukan kuantitas yang tepat maka diperlukan sistem
informasi yang baik. Sistem informasi untuk memproses produk tersebut
di Jepang dikenal dengan istilah Kanban (kartu berjalan). Pelaksanakan
pengendalian kuantitas akan berjalan dengan baik jika didukung oleh
suplier dan consumer yang pasti dan tepat waktu. Jika hal ini dapat
dilakukan maka kita akan dapat mengeliminir waste dalam material
sehingga konsep Zerro Inventory dapat dilaksanakan.

Melakukan pengendalian kualitas dengan baik.
Dalam melakukan pengendalian kualitas di Jepang dikenal dengan istilah
TQC (Total Quality Control). Tujuannya adalah untuk dapat memenuhi
konsep Zero Defect. Didalam sistem produksi di jepang tidak ada
departemen pengendalian kualitas, tetapi yang ada adalah Quality
Assurance (jaminan kualitas).
Konsep zero defect tersebut akan dapat berjalan dengan baik jika para
pekerja diberi kewenangan (otonomi), agar tidak memberikan hasil
produk yang tidak baik ke rekan kerja berikutnya sehingga tidak
menyusahkan pekerja lainnya.

Menjunjung tinggi harkat kemanusiaan karyawan. Didalam sistem produksi
dikenal 5 faktor produksi yang penting agar produksi dapat berjalan
dengan baik yang dikenal dengan istilah Lima M, yaitu Man, Machine,
Material, Money, dan Method. JIT tidak ingin menganggap Man hanya
sebagai salah satu faktor produksi saja, tetapi lebih dari itu yakni
ingin mengangkat harkat karyawan sehingga karyawan tersebut merasa
memiliki sebagian dari perusahaan. Untuk dapat melakukan ini ada 3
cara, yaitu :


a. Otonomi (kewenangan).

Karena karyawan sebagai pelaku dan penentu dalam proses produksi maka
perlu kewenangan sehingga dapat mengambil keputusan-keputusan sesuai
dengan batasan tugas dan tanggungjawabnya.


b. Flexibility

Karyawan perlu mengetahui dan bisa melakukan pekerjaan- pekerjaan lain
diluar pekerjaannya. Hal ini dilakukan agar dapat mengurangi kebosanan
(boredom) atau kejenuhan dan dapat melakukan subtitusi kerja lainnya
jika karyawan yang ber-sangkutan absen.

Ditinjau dari segi manajemen adalah menguntungkan dalam segi
pengkoordinasian karena setiap karyawan mengerti akan keterkaitannya
dan tugas-tugas rekan kerjanya yang lain. Dengan cara tersebut akan
didapat karyawan yang bersifat multifungsi. Jika karyawan diarahkan
kepada pekerjaan yang bersifat Spesialisasi saja maka akan muncul
hal-hal negatif antara lain adalah kesulitan dalam mengkoordinasi
karena timbulnya blok-blok atau pengkotakan antar job-nya
masing-masing, tidak ada sifat gotong-royong dalam bekerja, antara
karyawan tidak ada sifat kepedulian, dll.


c. Creativity

Jika wewenang, tanggung-jawab, job, dan flexibility sudah dimiliki
setiap karyawan tetapi kreativitas belum tersalurkan maka akan muncul
kejengkelan atau unek-unek dari karyawan tersebut. Untuk itu perlu
adanya penyaluran kretivitas apakah dalam bentuk Urun rembug,
brainstorming, atau yang lainnya. Dengan demikian akan terbentuk suatu
Demokrasi dalam sistem produksi.

Sebagai penutup dapat dikatakan bahwa JIT sebenarnya berakar pada
ilmu-ilmu barat. JIT dapat berjalan dan berhasil di Jepang karena
didukung oleh budaya jepang yang sesuai. Jadi secara tidak langsung
Jepang dapat memilih dan membudidayakan budaya asing yang baik untuk
disesuaikan dan dikembangkan menjadi budayanya.