Metode Lean Manufacturing

Metode Mengurangi Pemborosan

Cara apa saja yang bisa dilakukan untuk mengurangi Pemborosan ? Beberapa metode yang bisa digunakan untuk Lean Manufacturing, seperti :

• Muda, Mura, Muri
• 5R dan Standarisasi proses kerja
• Kanban , FIFO coin system
• Mengurangi waktu setup
• Mengurangi downtime (melalui program Preventive Maintenance, TPM)
• Balancing / penyeimbangan proses
• Perbaikan layout kerja, layout stock dll.
• Pencegahan defect
• Perbaikan variasi produk

Metode berdasarkan Lean Manufacturing

Berikut ini akan kita bahas bersama beberapa metode untuk mengurangi Pemborosan didalam konsep Lean Manufacturing.

Muda, Muri, Mura (むだ、むり、むら)

Pengertian “Muda, Mura, Muri”

Muda, Mura, Muri adalah 3 istilah yang berasal dari bahasa jepang, sering digunakan didalam metode perbaikan proses yang terkait dengan aktifitas penurunan pemborosan di proses.

Berikut ini adalah hubungan istilah  “Muda, Mura, Muri” dengan Lean Manufacturing.

Lean manufacturing adalah metode untuk :

Muda berarti limbah (core of Lean),usaha untuk mengurangi “waste” (Muda) didalam sistem manufaktur, namun tanpa mengorbankan produktifitas proses.

Muri berarti overburden (focus kepada proses), mencegah “overburden” atau beban berlebih (Muri) dan ketidakseimbangan atau “unevenness” (Mura).

Mura berarti ketidakmerataan (yang dimana Lean bertemu dengan TQM), menerapkan konsep “fokus pada pelanggan” atau memprioritaskan “value” atau nilai dari produk atau proses yang menjadi perhatian pelanggan.

 

Eight Waste

Metode atau konsep Eight Waste sering digunakan sebagai alat bantu atau tool didalam penerapan Lean manufacturing. Apa itu 8 waste? Berikut ini pengertiannya :

Eight Waste adalah metode identifikasi dengan cara mengelompokkan berbagai pemborosan yang muncul di proses produksi manufaktur kedalam 8 kelompok pemborosan atau Eight Waste.

Waste atau Pemborosan adalah elemen kegiatan produksi atau jasa yang tidak memberi nilai tambah, melainkan menambah : Waktu, Upaya dan Biaya.

Kedelapan sumber pemborosan (waste) tersebut adalah :

1. Transportation / Pengangkutan
2. Inventory / kelebihan persediaan, misalnya : stock material, produk, informasi menunggu diproses
3. Motion / gerakan, misalnya : gerakan yang berlebihan atau ergonomi yang buruk
4. Waiting / Menunggu, misalnya : menunggu karena terjadi shortage, adanya mesin rusak dan lainnya.
5. Over Produksi / kelebihan produksi : memproduksi lebih dari yang dibutuhkan
6. Over Proses / proses berlebih : memberikan nilai lebih dari yang dibayarkan customer
7. Defect / Rework / Repair / produk cacat
8. People / Orang : penempatan orang yang tidak tepat, operator yang belum di training

Dalam sejarahnya, 8 Waste atau 8 Pemborosan ini pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ono yang bekerja di Toyota Jepang dalam Sistem Produksi Toyota atau Toyota Production System (TPS).

Pada awalnya bernama Seven Waste, kemudian ditambahkan waste kedelapan sehingga penamaan istilah menjadi Eight Waste.

SMED – Single Minute Exchange of Dies

Salah satu permasalahan dalam manufakturing yang bisa dioptimalkan atau diefisienkan adalah waktu yang dibutuhkan untuk persiapan pergantian model produk yang diproduksi di proses produksi manufaktur.

SMED adalah suatu metode improvement dari Lean manufacturing yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian produk  di proses dari memproduksi satu jenis produk kemudian diganti ke model produk lainnya.

Ada beberapa istilah lain dari SMED yaitu :

• QCO (Quick Change Over)
• 4SRS (Four Step Rapid Setup)
• Setup Reduction
• OTS (One Touch Setup)
• OTED (One Touch Exchange of Die)

Kesemua istilah diatas mengacu pada hal yang sama yaitu sebuah strategi untuk mempercepat waktu setup pergantian produk.

Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup yang dibutuhkan hanya dalam waktu satu menit, melainkan membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).

Sejarah dan konsep SMED

Konsep SMED ini diterapkan oleh Shigeo Shingo pada tahun 1960an, beliau adalah salah satu founder dari Toyota Production System (TPS).

Tujuan yang ingin dicapai dari konsep tersebut adalah untuk mempercepat waktu setup pada saat proses moulding body mobil.

Saat itu, waktu changeover atau waktu yang dibutuhkan untuk pergantian dari satu model ke model yang lain membutuhkan waktu hingga berjam-jam.

Hal ini mengakibatkan produksi harus berjalan dengan lot size yang besar untuk satu model, tujuannya adalah untuk menghindari jumlah changeover yang berulang-ulang.

Manfaat SMED

Hasil yang didapat oleh Shigeo Shingo selama melaksanakan metode SMED untuk mempercepat waktu setup changeover adalah :

• mengurangi waktu setup changeover sampai 97%
• menurunkan lot size, sehingga berakibat menurunnya jumlah inventory produksi dan juga berarti menurunkan jumlah working capital dan memperbaiki cash cycle.
• Keuntungan lain adalah mengurangi penggunaan space yang diakibatkan besarnya inventori.
• Meningkatkan indeks produktifitas karena waktu yang dipakai untuk changeover sekarang dipakai untuk waktu operational.
• Mengurangi biaya yang ditimbulkan karena setup error dan trial run saat setup.
• Memperbaiki safety karena proses setup yang lebih mudah.
• Mempermudah membersihkan mesin dan peralatannya karena jumlah komponen changeover yang lebih sedikit.
• Operator lebih nyaman dalam menjalankan changeover karena prosesnya sederhana, sehingga skill orang yang dibutuhkan untuk melakukan changeover tidak harus tinggi karena prosesnya mudah.
• Menghilangkan stock inventori tambahan untuk mengantisipasi kesalahan saat setup.
• Tidak ada inventori yang rusak karena terlalu lama disimpan.

Pada konsep implementasi Lean secara utuh, SMED ini adalah prasyarat wajib yang sudah harus diterapkan sebelum melakukan tahapan PULL.

Metoda Implementasi SMED

Empat langkah utama dalam penerapan SMED adalah sebagai berikut :

1. Observasi dan dokumentasi langkah-langkah setup yang ada saat ini. Memisahkan event internal dan external setup.
2. Mengkonversikan event internal menjadi event external.
3. Menjadikan event internal lebih cepat.
4. Hilangkan adjustment internal pada setup

Event internal didefinisikan sebagai aktivitas yang dilakukan saat mesin harus dimatikan.

Sedangkan event external adalah aktifitas yang bisa dilakukan saat mesin berjalan dan memproduksi barang.

Disiplin yang harus dipegang dalam SMED adalah:

• Pastikan bahwa event external benar-benar dilakukan saat mesin sedang berjalan memproduksi
• Pastikan bahwa semua part berfungsi baik, dan implementasikan cara paling effisien dalam memindahkan semua part

Setelah empat tahapan SMED diatas dilaksanakan, dokumentasikan prosedure yang baru.

Yang harus dicari dan akan diimprove dalam proses setup:

1. Kesalahan dan kekurangan peralatan, verifikasi yang tidak mencukupi, sehingga menyebabkan penundaan. Hal ini bisa dihindari dengan penggunaan checklist, penggunaan visual control, dan penggunaan jig perantara.
2. Mesin yang tidak lengkap mengakibatkan penundaan dan rework
3. Waktu penundaan dalam setiap langkah
4. Jig moulding yang belum panas akan membutuhkan waktu pemanasan di mesin. Sehingga butuh waktu lama
5. Membutuhkan adjustment yang lama
6. Kurangnya penandaan visual untuk penempatan part di mesin
7. Kurangnya standarisasi fungsi, misalnya penggunaan spanner yang berbeda-beda untuk mengencangkan.
8. Pergerakan operator yang tidak efisien saat setup
9. Titik penempelan yang terlalu banyak dibanding yang dibutuhkan, misalnya menggunakan 10 pengencang padahal 8 pengencang sudah cukup
10. Proses pengencangan membutuhkan waktu yang lama, misalnya mengencangkan mur
11. Membutuhkan adjustment setelah setup pertama selesai
12. Harus memanggil tenaga ahli khusus saat setup
13. Adjustment untuk alat bantu seperti gages, guides, switches

Konsep SMED ini berdasarkan logika common sense, dan menuntut orang untuk berpikir kreatif dalam upaya menyederhanakan proses.

5R atau 5S

Pengertian atau definisi dari 5R / 5S

5R adalah suatu cara atau metode untuk mengatur atau mengelola tempat kerja menjadi lebih baik secara berkelanjutan.

 

Konsep 5R didalam perusahaan

Kerapihan tempat kerja dan kedisiplinan pekerja untuk menata area kerjanya menjadi faktor penting untuk meningkatkan efisiensi kerja.

Tempat kerja yang tidak tertata dan penempatan peralatan atau perkakas yang tidak rapi dapat menghambat kelancaran pekerjaan, dan akan membuat waktu penyelesaian pekerjaan juga semakin lama.

Konsep 5R atau 5S yang yang merupakan budaya kerja negara Jepang memberikan solusi untuk mengatasi problem housekeeping ini.

Konsep 5R adalah konsep pemanfaatan tempat kerja yang mencakup peralatan, dokumen, bangunan atau ruangan, untuk menciptakan area kerja yang rapi dan meningkatkan disiplin kerja.

Manfaat dari penerapan budaya 5R (5S) di tempat kerja adalah untuk meningkatkan :

• Efisiensi kerja
• Produktifitas
• Kualitas Kerja
• Kinerja Keselamatan dan Kesehatan kerja
• Rasa kedisiplinan
• Citra perusahaan

 

Penjelasan Konsep 5R atau 5S

R1 : Ringkas / S1 : Seiri

Ringkas dapat dilakukan dengan cara menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dan memisahkan antara barang yang sering digunakan dengan yang jarang digunakan.

Kebiasaan menyimpan atau mengumpulkan barang tanpa mengetahui kapan akan digunakan akan menjadikan penimbunan atau tumpukan barang di area kerja sehingga membuat area kerja tidak ringkas.

Kebiasaan seperti itu akan membutuhkan ruang yang semakin luas seiring dengan bertambahnya tumpukan barang yang tidak diperlukan tersebut.

R2 : Rapi / S2 : Seiton

Jika kita pernah mengalami kehilangan alat tulis disaat mendesak atau kesulitan mencari berkas, baik karena tertinggal di ruangan lain atau karena lupa meletakkan. Itu adalah tanda bahwa tempat kerja kita tidak rapi.

Rapi dapat dilakukan dengan pengaturan barang pada tempat yang telah disiapkan dengan label sebagai penanda agar mudah di akses dan lebih efektif.

R3 : Resik / S3 : Seiso

Resik bisa dilakukan dengan membersihkan seluruh area kerja, mengganti barang atau perlengkapan yang mungkin sudah tidak layak seperti : kabel, lantai kerja yang rusak, selang yang bocor, keran yang rusak, dan lain sebagainya.

R4 : Rawat / S4 : Seiketsu

Rawat dilakukan dengan menjaga kondisi area kerja yang sudah rapi dan resik secara konsisten, hal ini bisa dilakukan dengan membuat standar prosedur untuk dijadikan acuan bagi seluruh karyawan.

Membuat standar seperti warna label atau garis demarkasi di area kerja, kemudian disahkan dan diletakkan pada area yang mudah dilihat oleh seluruh karyawan.

R5 : Rajin S5 : Shitsuke

Rajin adalah menjaga semua konsep yang telah diterapkan ini, untuk membantu agar penerapan 5R ini dapat terus dijaga dapat dilakukan dengan cara :

• Pengembangan kesadaran karyawan
• Inspeksi atau Audit 5R
• Mengadakan perlombaan 5R dan Kampanye 5R, seperti : rambu, spanduk, banner
• Lomba membuat Ide perbaikan (Continuous Improvement)

Dalam membangun budaya 5R di perusahaan dibutuhkan peran serta dari level managemen, karena  sangat penting untuk memberi contoh dan menjadi panutan dalam membangun budaya 5R di perusahaan.

Dibutuhkan juga aturan yang jelas dan pelaksanaan audit yang terus menerus, kemudian juga diperlukan adanya aturan mengenai sanksi terhadap karyawan yang tidak melaksanakannya.

Teknik lain

Berikut adalah beberapa teknik lainnya dari konsep Lean Manufacturing yang bisa di terapkan ke beberapa industri :

JIT

JIT (Just In Time inventory management), teknik ini  secara spesifik ditujukan untuk  industri manufaktur.

Kanban (かんばん)

Kanban diadopsi sebagai konsep inti di Lean Startup dan Agile, adalah aktifitas untuk memantau peningkatan produktifitas dengan menjalankan Kanban Board.

Genchi-Genbutsu (現地現物)

Ketika kecelakaan atau kegagalan terjadi, hal pertama yang harus dilakukan adalah pergi ke Genchi (tempat terjadinya masalah) dan Genbutsu (adanya produk yang rusak atau gagal).

Gemba (現場)

Gemba  adalah aktifitas untuk memeriksa kegiatan manager atau leader dan operator di proses produksi, mereka adalah orang yang paling familiar dengan proses manufaktur dan kemungkinan besar akan mampu memunculkan ide-ide perbaikan yang berkesinambungan.

Kaizen (改善)

Kaizen adalah aktifitas untuk melakukan perbaikan- perbaikan kecil setiap hari, hal ini identik dengan konsep perbaikan berkelanjutan.

Kakushin (革新)

Kakushin berarti baru secara revolusioner, istilah untuk inovasi di Jepang.

Sumber :

https://standarku.com/metode-lean-manufacturing/